Nach Anlauf der C-Klasse erhält Kecskemét auch die G-Klasse

Mit dem Produktionsstart der neuen elektrischen C-Klasse steigt das Mercedes-Benz-Werk Kecskemét endgültig vom Kompaktwagenstandort zu einem strategisch wichtigen Werk für das Core-Segment auf. Mercedes-Benz hat die Fläche des ungarischen Standorts von 200 auf 440 Hektar mehr als verdoppelt und im Rahmen seines Businessplans 2022 bis 2026 rund eine Milliarde Euro investiert. Hinzugekommen sind zwei Hallen für Karosseriebau und Montage, ein zweites Presswerk, eine neue Lackiererei und eine eigene Batteriemontage.

„Die antriebsflexible Fertigung ist für mich klar gesetzt“

Kosten runter, Absatz rauf: Mercedes‘ neuer Produktionsvorstand Michael Schiebe erklärt, wie er Effizienz und Qualität auf hybriden Linien austarieren, das KI-Potenzial ausnutzen und in der Organisation der Schwaben eine gewisse Mittelstandsdenke etablieren will.

Die industrielle Bedeutung des Ausbaus liegt allerdings weniger in einzelnen neuen Technologien als in der künftigen Rolle des Werks innerhalb des europäischen Produktionsverbunds. Digitale Zwillinge, kamerabasierte Qualitätskontrollen, vernetzte Produktionsdaten und virtuelle Anlaufabsicherungen gehören bei großen Automobilherstellern inzwischen zunehmend zum Standardrepertoire. Bemerkenswerter ist deshalb, für welche Modelle Mercedes-Benz diese Infrastruktur in Kecskemét aufbaut und wie viel Flexibilität der Standort künftig innerhalb des Netzwerks erhält.

Neben der elektrischen C-Klasse und Modellen aus dem Kompaktsegment soll dort perspektivisch auch der elektrische GLC gebaut werden. Die kommende kompaktere Version der G-Klasse wird sogar exklusiv in Kecskemét entstehen. Damit erhält das ungarische Werk nicht nur zusätzliches Volumen, sondern auch Fahrzeuge, die für die künftige Modell- und Markenstrategie von Mercedes-Benz eine hohe Bedeutung haben.

Vom Kompaktwagenwerk zum Core-Standort

Kecskemét wurde 2012 eröffnet und war lange vor allem als Produktionsstandort für kompakte Mercedes-Modelle positioniert. Mit der elektrischen C-Klasse übernimmt das Werk nun erstmals ein batterieelektrisches Fahrzeug aus dem Core-Segment. Das ist eine deutlich größere strategische Aufwertung, als es der reine Produktionsanlauf eines zusätzlichen Modells vermuten lässt.

Mercedes-Benz unterscheidet innerhalb seines Pkw-Portfolios zwischen dem Kompakt-, Core- und Top-End-Segment. Während deutsche Standorte wie Sindelfingen weiterhin eine zentrale Rolle bei besonders hochwertigen und margenstarken Modellen spielen, erweitert Kecskemét sein Spektrum zunehmend in Richtung des volumenstarken Kerngeschäfts.

„Mit der Werkserweiterung in Kecskemét erhöhen wir die Resilienz und Flexibilität unseres globalen Produktionsnetzwerks“, sagt Michael Schiebe, im Vorstand der Mercedes-Benz Group verantwortlich für Produktion, Qualität und Supply Chain Management. Der Standort ermögliche es, Modelle wie den GLB und die neue elektrische C-Klasse wettbewerbsfähig zu produzieren und zugleich den gesamten Produktionsverbund zu stärken.

Das entscheidende Wort ist dabei „wettbewerbsfähig“. Die Aufwertung Kecskeméts fällt in eine Phase, in der die deutschen Automobilwerke aufgrund hoher Personal-, Energie- und Standortkosten, schwacher Auslastung einzelner Baureihen und des verschärften internationalen Wettbewerbs unter wachsendem Druck stehen. Mercedes-Benz selbst verweist auf einen zunehmend härteren Wettbewerb bei Technologie, Kosten, Geschwindigkeit und Qualität. Nach Angaben des Unternehmens liegen die Produktionskosten in Ungarn rund 70 Prozent unter dem deutschen Niveau. Der Anteil der Produktion in europäischen Ländern mit niedrigeren Kosten soll Medienberichten zufolge von derzeit etwa 15 auf rund 30 Prozent steigen.

Vor diesem Hintergrund ist die Modellvergabe nach Kecskemét auch eine standortpolitische Entscheidung. Mit der elektrischen C-Klasse erhält Ungarn ein zentrales Volumenmodell. Die exklusive Zuteilung der kompakteren G-Klasse geht noch einen Schritt weiter: Ein neues Fahrzeug mit einem der bekanntesten Produktnamen der Marke wird nicht in Deutschland und auch nicht beim bisherigen G-Klasse-Fertigungsstandort in Graz aufgebaut, sondern in einem kostengünstigeren Mercedes-Werk in Ungarn.

Flexible Achsen statt starrer Modellzuordnung

Mercedes-Benz setzt in seinem Produktionsnetzwerk zunehmend auf Werke, die mehrere Antriebsarten und Modelle abbilden können. In der bestehenden Halle in Kecskemét lassen sich Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor und batterieelektrischem Antrieb auf einer Linie fertigen. Die neue Halle ist dagegen auf vollelektrische Fahrzeuge ausgerichtet.

Diese Kombination erlaubt es Mercedes-Benz, Produktionsvolumen zwischen Antriebsarten zu verschieben, ohne das gesamte Werk auf eine einzige Marktentwicklung festzulegen. Gerade angesichts einer regional sehr unterschiedlichen und nur schwer prognostizierbaren Nachfrage nach Elektrofahrzeugen ist diese sogenannte Antriebsflexibilität für die Hersteller inzwischen wichtiger als die möglichst konsequente Auslegung eines Werks auf nur eine Technologie.

Gleichzeitig entstehen flexible Produktionsachsen zwischen einzelnen Standorten. Kecskemét arbeitet bereits mit Rastatt in einem europäischen Produktionsverbund für Fahrzeuge auf Basis der Mercedes Modular Architecture zusammen. Künftig soll der elektrische GLC sowohl in Bremen als auch in Kecskemét gefertigt werden. Mercedes-Benz kann das Volumen dadurch abhängig von Nachfrage, Kapazitätsauslastung, Lieferketten und Kosten zwischen beiden Werken verteilen.

Für den Produktionsverbund erhöht das die Reaktionsfähigkeit. Für die einzelnen Standorte verschärft es jedoch auch den internen Wettbewerb. Wenn mehrere Werke technisch in der Lage sind, dasselbe Modell zu bauen, gewinnen Produktivität, Auslastung, Anlaufleistung und Kosten bei der Vergabe zusätzlicher Volumen weiter an Bedeutung.

Die deutschen Werke bleiben dabei wichtige Kompetenz- und Leadstandorte. Bremen bereitet den Hochlauf des elektrischen GLC vor, Sindelfingen ist für neue elektrische Mercedes-AMG-Modelle vorgesehen und Untertürkheim übernimmt zentrale Komponenten des elektrischen Antriebsstrangs. Gleichzeitig zeigt Kecskemét, dass hochwertige und komplexe Fahrzeuge innerhalb Europas nicht mehr automatisch an deutsche Werke gebunden sind.

Digitaler Zwilling ist kein Alleinstellungsmerkmal

Als technologische Grundlage der neuen Fertigung nutzt Mercedes-Benz sein Produktionsökosystem MO360. Über die MO360 Data Platform werden Informationen aus Produktion, Qualität und Lieferkette werkübergreifend zusammengeführt. Das soll eine einheitlichere Steuerung ermöglichen und Abweichungen entlang der Produktionsprozesse schneller sichtbar machen.

Für die neue Montagehalle in Kecskemét hat Mercedes-Benz zudem einen vollständigen Digital Factory Twin im Nvidia Omniverse erstellt. Produktionsanlagen, Materialflüsse und einzelne Montageschritte können damit virtuell geplant, getestet und angepasst werden. Die Absicherung findet früher statt, sodass Veränderungen im Idealfall vorgenommen werden, bevor Anlagen installiert oder Prozesse in der realen Halle geändert werden müssen.

Für Mercedes-Benz ist die vollständige virtuelle Abbildung einer Montagehalle ein wichtiger Skalierungsschritt. Branchenweit ist der Einsatz digitaler Zwillinge jedoch keine grundlegend neue Entwicklung mehr. BMW hat im Rahmen seiner iFactory sämtliche Produktionsstandorte dreidimensional erfasst und skaliert Anwendungen inzwischen über die digitalen Zwillinge von mehr als 30 Werken. Das neue BMW-Werk im ebenfalls ungarischen Debrecen wurde bereits vor dem realen Produktionsstart virtuell geplant und in der digitalen Fabrik erprobt.

Auch andere Hersteller nutzen virtuelle Fabrikmodelle, vernetzte Produktionsplattformen und KI-basierte Qualitätsanwendungen, um Anläufe abzusichern und bestehende Werke schneller für neue Modelle umzubauen. Der Digital Factory Twin ist deshalb weniger als technisches Alleinstellungsmerkmal zu verstehen. Er ist vielmehr eine Voraussetzung dafür, Modellanläufe über mehrere Standorte hinweg zu standardisieren und Produktionsvolumen kurzfristiger zwischen Werken verschieben zu können.

Mercedes-Verkäufe leiden unter China-Schwäche

Mercedes-Benz hat im zweiten Quartal sechs Prozent weniger Fahrzeuge verkauft. Vor allem das schwache China-Geschäft belastet die Bilanz. Gleichzeitig wächst die Nachfrage nach Elektroautos kräftig – insbesondere in Europa.

Genau darin liegt die strategische Relevanz für Kecskemét. Das Werk soll nicht als isolierte Fabrik arbeiten, sondern Prozesse, Datenmodelle und Produktionsstandards mit Rastatt, Bremen und weiteren Standorten teilen. Digitalisierung dient hier vor allem dazu, die Austauschbarkeit und Zusammenarbeit innerhalb des Netzwerks zu erhöhen.

Lokalisierung reicht bis zur Batterie

Mercedes-Benz erweitert in Kecskemét nicht nur die Fahrzeugmontage. Auch Karosserieteile und Hochvoltbatterien für die dort produzierten Elektrofahrzeuge sollen am Standort entstehen. Die eigene Batteriemontage versorgt unter anderem den elektrischen GLB und die elektrische C-Klasse.

Damit setzt der Hersteller seine Local-for-Local-Strategie fort. Die Batteriemontage in unmittelbarer Nähe zur Fahrzeugproduktion verkürzt Transportwege und reduziert den logistischen Aufwand für ein großes, schweres und sicherheitsrelevantes Bauteil. Gleichzeitig lassen sich Varianten und Produktionsvolumen enger mit dem Fahrzeugwerk abstimmen.

Die lokalisierte Batteriemontage ist ebenfalls kein Sonderweg von Mercedes-Benz. Sie hat sich bei Elektrofahrzeugwerken weitgehend als bevorzugte Struktur etabliert. Der kosten- und logistikintensive Transport vollständiger Batteriesysteme über große Entfernungen ist für hohe Produktionsvolumen selten sinnvoll. Entscheidend ist daher weniger, dass Batterien in Kecskemét montiert werden, sondern dass Mercedes-Benz dort eine weitgehend vollständige industrielle Prozesskette für mehrere elektrische Baureihen aufbaut.

Effizienz wird zum zentralen Standortkriterium

Auch die Energieversorgung und die neue Lackiererei sind auf niedrigere Betriebskosten ausgelegt. Ein Photovoltaikpark mit 27,4 Megawatt Peak wurde auf einer Fläche von 240.000 Quadratmetern errichtet. Zusammen mit den Dachanlagen auf Batteriemontage, Karosseriebau und Montage verfügt das Werk über eine installierte Photovoltaikleistung von 42,3 Megawatt Peak. Nach Unternehmensangaben kann damit rund ein Viertel des jährlichen Energiebedarfs gedeckt werden.

In der neuen Lackiererei soll der Energieverbrauch gegenüber der bestehenden Anlage um etwa 20 Prozent sinken. Mercedes-Benz beziffert die Reduzierung der damit verbundenen CO₂-Emissionen auf rund 80 Prozent. Neben der Klimawirkung sind solche Verbesserungen angesichts hoher und volatiler Energiepreise zunehmend auch ein Faktor für die laufenden Produktionskosten.

Kecskemét verbindet damit niedrige strukturelle Standortkosten mit einer neuen, auf hohe Effizienz ausgelegten Produktionsinfrastruktur. Genau diese Kombination macht das Werk für Mercedes-Benz attraktiv. Die Investition ist daher nicht nur Teil der Elektrifizierung oder Digitalisierung, sondern Ausdruck einer breiteren Neuordnung der europäischen Fertigungslandschaft.

Deutsche Werke werden dadurch nicht kurzfristig überflüssig. Sie bleiben Entwicklungs-, Anlauf- und Produktionsstandorte für zahlreiche Kerntechnologien und besonders komplexe Modelle. Doch sie müssen ihre Position innerhalb eines Netzwerks behaupten, in dem Werke in Ungarn technisch aufschließen und gleichzeitig mit erheblich niedrigeren Kosten operieren.

Das weltweite Produktionsnetzwerk von Mercedes-Benz

Die neuen Zahlen sind da: Mehr als 1,8 Millionen Autos produzierte Mercedes-Benz im Jahr 2024 in sieben eigenen Werken. In unserem Überblick zeigen wir, wo der Premium-OEM überall Fabriken betreibt und welche Modelle an den jeweiligen Standorten gebaut werden.

Der Produktionsstart der elektrischen C-Klasse macht diese Verschiebung sichtbar. Mit dem elektrischen GLC wird Kecskemét direkt mit einem deutschen Werk verbunden. Mit der exklusiven kompakten G-Klasse erhält der Standort schließlich ein Modell, das seine strategische Aufwertung besonders deutlich unterstreicht. Mercedes-Benz baut in Ungarn damit nicht nur zusätzliche Kapazität auf. Der Konzern verschiebt auch das Kräfteverhältnis innerhalb seines europäischen Produktionsnetzwerks.