Patrick Walz ist Diplom-Ingenieur und verfügt über mehr als 16 Jahre Erfahrung in der internationalen Automobilindustrie. Seit 2013 arbeitet er für Mercedes-Benz und hat dort verschiedene internationale Großprojekte in der Produktionsplanung, Industrialisierung und Standortentwicklung verantwortet. So leitete er unter anderem die Planung des Motorenwerks im polnischen Jawor und war am Aufbau des Mercedes-Benz Drive Systems Campus in Untertürkheim beteiligt. Seit 2022 ist Walz als Senior Projektleiter für die Erweiterung des Werks im ungarischen Kecskemét verantwortlich. Der Standort produziert mit der elektrischen C-Klasse erstmals ein Modell aus dem Core-Segment. Künftig sollen dort außerdem der elektrische GLC und exklusiv eine kleine, kompaktere Version der G-Klasse gebaut werden. Im Interview spricht Walz über Umbauten während der laufenden Produktion, digitale Zwillinge, flexible Produktionsachsen, Qualifizierung und die lokale Fertigung von Batterien.
Herr Walz, was sind die wichtigsten Beweggründe für die Investition in die Erweiterung des Werks Kecskemét?
Wir haben hier bereits ein starkes Werk. Mit dem Anlauf der neuen elektrischen C-Klasse erweitern wir nun das Produktportfolio in Kecskemét um das sogenannte Core-Segment.
Welche größeren Umrüstungs- oder Modernisierungsprojekte haben Sie zuletzt innerhalb des Produktionsnetzwerks umgesetzt oder bereiten Sie derzeit vor?
Wenn wir über Kecskemét sprechen, können wir zunächst auf den nördlichen Teil des Werks schauen. Dort haben wir den GLB in die bereits bestehende Montage, den Karosseriebau und die Lackiererei integriert. Und in Bremen wurde beispielsweise der neue elektrische GLC vollständig in die vorhandene Montagehalle eingebunden. Ein weiteres Beispiel ist die im Bau befindliche neue Lackiererei in Sindelfingen. Dieses Projekt entsteht analog der neuen Lackiererei in Kecskemét. Genau wie hier am Standort geht es darum, Wasser und Energie einzusparen und auf fossile Brennstoffe zu verzichten.
Wie wichtig ist Flexibilität in der heutigen Automobilproduktion?
Sie ist extrem wichtig. Wir müssen kurzfristig auf die Nachfrage beziehungsweise auf die Anforderungen unserer Kunden reagieren können. Wir sprechen im Unternehmen von so genannten flexible Produktionsachsen. Unser Produktionsnetzwerk muss gewissermaßen atmen können. Dadurch können Volumen je nach Bedarf verschoben werden und so schneller auf Veränderungen reagiert werden.
Welcher Produktionsbereich ist bei der Umrüstung eines bestehenden Werks besonders anspruchsvoll: Karosseriebau, Lackiererei oder Montage?
Jeder Bereich hat seine spezifischen Anforderungen. Der Karosseriebau ist jedoch besonders komplex. Dort müssen wir die Architektur des Fahrzeugs genau berücksichtigen. Handelt es sich um ein Elektrofahrzeug, ein Fahrzeug mit modernem Verbrennungsmotor oder um eine Anlage, die verschiedene beide Antriebsartenabbilden soll? Hinzu kommt das Alter der bestehenden Anlagen. Unsere Karosseriebauten werden ja nicht nur für einen Modelllebenszyklus ausgelegt. Die besondere Herausforderung besteht darin, diese Arbeiten vorzunehmen, ohne die laufende Produktion länger zu unterbrechen.
Wie lassen sich solche Umbauten während des laufenden Betriebs planen, ohne größere Produktionsausfälle zu verursachen?
Ein zentraler Erfolgsfaktor ist unsere digitale Planung. Heute wird ein sehr großer Teil der Anlagen und Prozesse zunächst virtuell geplant. Hier in Kecskemét kam für die digitale Planung unser Digital Factory Twin zum Einsatz. Erstmals nutzten wir die Digital-Twin-Technologie im Mercedes-Benz Werk Rastatt: Der dortigen Produktion des CLA ging der umfangreiche Umbau einer bestehenden Montagehalle in Rekordzeit voraus. Dieser Umbau wurde im Vorfeld mithilfe eines digitalen Zwillings virtuell dargestellt. Wir planen, simulieren und testen die Abläufe, bevor die erste Stahlsäule in der Halle errichtet wird. Dadurch können wir mögliche Kollisionen oder Konstruktionsfehler bereits im Vorfeld erkennen. Das reicht bis zu vermeintlich kleinen Details wie der Frage, ob eine Leuchte mit einer neuen Anlage kollidieren könnte. Die Fabrik wird in einem digitalen Zwilling abgebildet. Dadurch können wir Montagehallen, Karosseriebauten und Lackierereien virtuell betreten, neue Anlagen einplanen und prüfen, an welcher Stelle sie installiert werden können. Anschließend folgt die virtuelle Inbetriebnahme. Dabei testen wir unter anderem die Kommunikation zwischen Fördertechnik, Werkzeugen, Plattformen und den übrigen Systemen in der Halle. So erkennen wir frühzeitig, ob es Konflikte zwischen Programmen oder Anlagen gibt. Auch die zeitliche Planung ist entscheidend. Im Karosseriebau können wir bestimmte Umbauten beispielsweise an einem Wochenende erledigen. Am Freitag wird die Produktion beendet, anschließend rüsten wir gemeinsam mit den Lieferanten einzelne Bereiche um. Am Montag kann die reguläre Produktion wieder anlaufen. Das erfordert eine sehr enge Abstimmung zwischen Produktionsplanung, Instandhaltung, Logistik und unseren Partnern.
Wie bereiten Sie Produktionsmitarbeitende, Instandhaltung und Führungskräfte auf neue Anlagen, Prozesse und Sicherheitsanforderungen vor?
Wir binden alle Partner und Lieferanten frühzeitig in den Prozess ein. Auch dabei spielt der digitale Zwilling eine wichtige Rolle, weil alle Beteiligten die zukünftigen Anlagen und Abläufe bereits vor der realen Umsetzung betrachten können. Die Projektbeteiligten können erkennen, ob ein geplanter Ablauf in der Praxis sinnvoll ist. Auch manuelle Prozesse und die Bereitstellung von Material lassen sich simulieren. Selbst einzelne Bewegungsabläufe der Mitarbeitenden können digital simuliert und analysiert werden. In dieser Phase fließen auch die Erfahrungen unserer Produktionsmitarbeitenden ein. Auch unsere Instandhaltung wird frühzeitig in die Gespräche mit unseren Lieferanten eingebunden. Die Kollegen wissen aus der Vergangenheit mit am besten, welche Fehlerquellen bei bestimmten Anlagen auftreten können. Dieses Wissen hilft uns, die neue Technik von Anfang an besser auszulegen. Während eines Hochlaufs sind die Lieferanten zunächst vor Ort und unterstützen uns beim Betrieb der Anlagen. Unsere eigenen Mitarbeitenden übernehmen dann sukzessive. Grundlage dafür ist eine gezielte Qualifizierung - hier in Kecskemét verfügen wir zum Beispiel über eine eigene Mercedes-Benz Academy. Darüber hinaus gibt es Trainingsinseln, an denen die Beschäftigten ihre späteren Arbeitsschritte üben können. Die Prozesse werden zunächst digital und anschließend am realen Fahrzeug trainiert.
Wie wichtig sind Qualifizierung und Weiterbildung angesichts des Fachkräftemangels?
Sie sind unverzichtbar, denn nur so können wir unsere Qualitätsstandards konsequent einhalten. Wer einen Mercedes kauft, erwartet höchste Qualität. Diesem Versprechen fühlen wir uns in jedem Produktionsschritt verpflichtet. Gerade während eines Produktionsanlaufs müssen alle Beteiligten genau wissen, was zu tun ist. Dafür setzen wir auf Schulungskonzepte, die weltweit innerhalb der Mercedes-Benz-Produktion Anwendung finden. So bringen wir unsere Mitarbeitenden gezielt auf das für ihre Aufgaben erforderliche Qualifikationsniveau.
Im Werk kommt bei der Endkontrolle das KI-gestützte Octopus-System zum Einsatz. Wie stark verändert eine solche Technologie die Qualitätssicherung?
Der Cobot ist unser „MO360 AI Vision System“. Die Anlage ist eine echte Innovation und leistet einen wesentlichen Beitrag dazu, die Mercedes-Benz-Qualität zuverlässig sicherzustellen. Es wird am Ende der Produktion für die abschließende Kontrolle eingesetzt. Die KI lernt mit jedem Fahrzeug und mit jeder erkannten festgestellten Abweichung dazu. Dadurch verbessert das System kontinuierlich seine Fähigkeit, Fehler zu erkennen. Gleichzeitig entsteht eine direkte Rückkopplung zur Produktion. Wir sehen, bei welchen Prozessen möglicherweise optimiert oder nachgebessert werden muss. Das System ist vollständig in den Produktionsablauf integriert. Das Fahrzeug fährt in die Station, die Arme des Cobots bewegen sich mit ihren „Kameraköpfen“ in den Fahrzeuginnenraum, erstellen Aufnahmen und liefern unmittelbar das Prüfergebnis.
Welche Bedeutung hat Nachhaltigkeit angesichts von Kostendruck und volatilen Märkten noch?
Nachhaltigkeit ist ein wesentlicher Eckpfeiler der Unternehmensstrategie. Lassen Sie mich Kecskemét als aktuelles Beispiel nehmen: Hier investieren wir beispielsweise in einen 240.000 Quadratmeter großen Photovoltaikpark und in Photovoltaikanlagen auf den Hallendächern. Mit dem rund 42,3 Megawatt-Peak erzeugenden Solarstrom können rund 25 Prozent des jährlichen Energiebedarfs gedeckt werden. Ergänzt wird dies durch weitläufige Wildblumenflächen, die die Biodiversität am Standort stärken. Das zeigt, dass Nachhaltigkeit bereits in der Planungsphase für die Werkserweiterung ein fester Bestandteil unserer Planung war. Dabei geht es auch um größere Unabhängigkeit und einen sparsameren Umgang mit Ressourcen. In der Lackiererei spielt die Senkung des Energie- und Ressourcenverbrauchs beispielsweise eine wichtige Rolle.
Diese Ziele werden tatsächlich vom Vorstand überprüft?
Wir haben wie gesagt eine klare Nachhaltigkeitsstrategie. Details zu Kennzahlen, Fortschritten und Maßnahmen finden Sie in unseren jährlich veröffentlichten Nachhaltigkeitsberichten.
Karosserieteile und Batterien entstehen direkt am Standort. Welche Bedeutung hat das für die Local-for-Local-Strategie?
Die Batteriemontage war bereits in einer frühen Projektphase fester Bestandteil unserer Planung. Sie zählt zu den zentralen Elementen der Local-for-Local-Strategie und stärkt die Wertschöpfung direkt am Standort. Eingebunden in die lokale Logistik, unter anderem über elektrische Lkw, zahlt sie unmittelbar auf unsere Nachhaltigkeitsziele ein. Gleichzeitig macht uns die Batteriemontage unabhängiger. Wir können die benötigten Batteriesysteme direkt hier am Standort fertigen und sind nicht darauf angewiesen, sie aus anderen Teilen des Produktionsnetzwerks zu beziehen. Das verkürzt auch hier die Rückkopplungsschleifen. Auch Presswerk und Karosseriebau sind hier am Standort mit ihrer Wertschöpfung direkt angebunden. Wenn im Karosseriebau ein Bauteil ankommt, das nicht den Anforderungen entspricht, können die Kollegen aus dem Presswerk sofort reagieren. Diese kurzen Wege sind auch für die Qualität entscheidend.
Welche Ansätze haben die Logistikprozesse in Kecskemét besonders stark verbessert?
Direkt neben dem Werk befindet sich ein Industriepark, der eng an die Produktion angebunden ist. Und speziell im neuen Montagebereich im Südwerk ist der „One Roof“-Gedanke konsequent umgesetzt mit einem integrierten I-Park. So können beispielsweise Sitze von dort unmittelbar an die Montagelinie geliefert werden. Ein zentrales Element effizienter Logistik hier am Standort ist die Reduzierung von Komplexität. Kurze, klar strukturierte Wege innerhalb der Hallen sorgen für eine schnelle und zuverlässige Versorgung der Produktionsstationen.
Wie stark sind die Logistikprozesse automatisiert?
Einen konkreten Prozentwert kann ich aus wettbewerbsrechtlichen Gründen nicht nennen. Wir haben aber jeden einzelnen Logistikprozess untersucht und bewertet, welches Versorgungskonzept am besten geeignet ist. Dabei kann es sich um Fahrerlose Transportsysteme, sogenannte Automated Guided Vehicles, oder auch um klassische Routenzüge handeln. Die jeweiligen Systeme kommen dort zum Einsatz, wo sie den größten Nutzen bringen. Jede Station wird, wie eingangs erwähnt, virtuell simuliert, analysiert und anhand definierter Kennzahlen bewertet. Auf dieser Grundlage entscheiden wir, welches Konzept für den jeweiligen Prozess die beste Lösung ist.
Die C-Klasse aus Kecskemét
In welchen Produktionsbereichen hat die Automatisierung die größten Veränderungen gebracht? Und wo besteht noch weiteres Potenzial?
Veränderungen durch Automatisierung erleben wir in allen Produktionsbereichen – je nach Prozess in unterschiedlichem Umfang. Der Karosseriebau hat mit rund 1.200 Robotern bereits einen sehr hohen Automatisierungsgrad. Auch die neue Lackiererei ist hochautomatisiert. Das bereits erwähnte AI-Vision System in der Fahrzeugmontage ist ein weiteres gutes Beispiel. Früher haben Beschäftigte den Fahrzeuginnenraum visuell geprüft. Eine KI-gestützte Kamera kann jedoch bestimmte Abweichungen erkennen, die für das menschliche Auge nur schwer sichtbar sind.
Neben der elektrischen C-Klasse und dem elektrischen GLC soll auch eine kleine, kompaktere Version der G-Klasse exklusiv in Kecskemét gefertigt werden. Was können Sie bereits über dieses Modell und seine Produktion sagen?
Zum gegenwärtigen Planungsstand machen wir noch keine konkreten Angaben zu diesem Modell und seiner Fertigung. Gute Geschichten brauchen immer etwas Anlauf – und wir freuen uns schon jetzt darauf, Ihnen diese zu erzählen, sobald es so weit ist.
