Wo Renault die Zukunft des Transporters produziert

Wer das Werk in Batilly besucht, erkennt schnell, warum der Standort innerhalb der Renault Group eine besondere Rolle spielt. Während viele Automobilwerke auf hohe Stückzahlen weniger Modellvarianten ausgelegt sind, dominiert hier Komplexität. In dem nahe Metz gelegenen Standort entsteht ausschließlich der Renault Master – allerdings in einer Vielzahl von Konfigurationen, was Batilly zu einem enorm flexiblen Nutzfahrzeugwerk macht.

Grundsteinlegung in den Siebzigern

Die Geschichte der Société des Véhicules Automobiles de Batilly S.A. (Sovab) beginnt Ende der 1970er-Jahre. Der Standort geht auf den Nutzfahrzeughersteller Saviem zurück, der 1972 entscheidet, eine Produktion in Lothringen aufzubauen – einer Region, die durch den Strukturwandel in der Stahl- und Bergbauindustrie vor wirtschaftlichen Herausforderungen steht. 1976 stehen die ersten Gebäude, im gleichen Jahr fusioniert Saviem mit dem Bushersteller Berliet und wird zu Renault Vehicles Industrials (RVI).

1980 übernimmt Renault 75 Prozent der Anteile und beginnt im selben Jahr mit dem Bau der Produktionsstraße. Ein Jahr später laufen die ersten Master und Trafic vom Band, 1982 mit dem B70 ein leichter Lkw. Sovab wird 2000 eine hundertprozentige Renault-Tochter. 2010 folgt das über einmillionste Fahrzeug aus Batilly. 2014 läuft der Master ZE vom Band, 2020 das dreimillionste Fahrzeug.

Kompetenzzentrum für leichte Nutzfahrzeuge

Seit seiner Inbetriebnahme hat sich Batilly zum Kompetenzzentrum für leichte Nutzfahrzeuge innerhalb des Konzerns entwickelt. Mehr als 3,2 Millionen Fahrzeuge hat Renault hier bisher produziert. Im Rekordjahr 2023 verlassen 150.261 Einheiten das Werk, vergangenes Jahr 90.401 Fahrzeuge, davon 9.632 elektrische Master und 21.868 gebadgte Master-Modelle für Nissan und Renault Truck. Seit 2024 stellen Mitarbeiter den Master 4 her, pro Tag derzeit 543 Autos in zwei Schichten. Bis zu 700 können es in drei Schichten werden. Heute umfasst das Werk eine Fläche von 81 Hektar, die Produktionsgebäude erstrecken sich über rund 198.600 Quadratmeter. Rund 2.000 Mitarbeiter arbeiten am Standort.

Transporter stellt Renault aber nicht erst seit Anfang der 1980er-Jahre her, sondern schon deutlich länger. Ein Milchwagen ist das erste Fahrzeug, das Louis Renault auf der Basis eines PKW umbaut: verstärktes Fahrgestell und Ladefläche hinten. Den ersten kommerziellen Transporter baut Renault 1923 für die Feuerwehr in Billancourt. Seitdem gehören die Nutzfahrzeuge zum Unternehmen wie die bekannte Raute.

Für Renault hat der Master eine strategische Bedeutung, da er in einem wichtigen Segment gegen Modelle wie Mercedes-Benz Sprinter, Ford Transit oder Volkswagen Crafter / MAN TGE antritt. Neben dem Werk Batilly produziert Renault in den Werken Maubeuge und Sandoville verschiedene Varianten wie Kipper, Kastenwagen, Pritsche oder Fensterbus.

Hohe Variantenvielfalt als Produktionsherausforderung

„Eine der Besonderheiten des Standorts ist die hohe Produktvielfalt. Der Renault Master wird in mehr als 350 unterschiedlichen Ausführungen gefertigt“, erklärt Jan Ptacek, Chef der Nutzfahrzeugsparte von Renault und seit 32 Jahren bei der Marke. Dazu zählen klassische Kastenwagen ebenso wie Fahrgestelle für Spezialaufbauten, Doppelkabinen, Pritschenfahrzeuge oder Basisfahrzeuge für Reisemobile. Hinzu kommen elektrische Varianten sowie zahlreiche kundenspezifische Konfigurationen. 40 verschiedene Karosserietypen und 300 verschiedene Farben stehen zur Wahl.

„Diese Vielfalt stellt hohe Anforderungen an Produktionsplanung, Logistik und Montage, denn kaum ein Fahrzeug gleicht dem anderen“, sagt er. Die Fertigung muss ein hohes Maß an Flexibilität gewährleisten, ohne dabei Produktivität und Qualität zu beeinträchtigen.

Die Produktion beginnt mit der Karosseriefertigung. Roboterarme flitzen durch die Luft, Funken sprühen, in wenigen Sekunden schweißt die Maschine automatisiert Blechteile zusammen. 98 Prozent der Schweißarbeiten übernehmen Roboter und sorgen für gleichbleibende Präzision, 50 autonome Roboter transportieren Werkstücke leise durch die Halle. Im Nachbargebäude heben und schweißen Roboter die Seitenteile an die Bodengruppe und die Front, insgesamt 28 verschiedene Seitenteile stehen zur Wahl. Anschließend kommen die Karosserien in die Lackiererei, wo die Verfahren sowohl Qualitäts- als auch Umweltanforderungen erfüllen müssen.

Kombination aus Automatisierung und manueller Montage

In der Endmontage zeigt sich die besondere Herausforderung des Standorts deutlich. Trotz eines hohen Automatisierungsgrades bleibt die manuelle Arbeit unverzichtbar. Die Vielzahl an Varianten und Sonderausstattungen erfordert zahlreiche individuelle Montageschritte, die sich wirtschaftlich nicht vollständig automatisieren lassen.

Wie die Installation von Kabelbäumen, Innenausstattung, Elektroniksystemen, Türen, Verglasung sowie alle fahrzeugspezifischen Komponenten. Anschließend folgt die „Hochzeit“. Hier führen Mitarbeiter Karosserie und Antriebseinheit zusammen. Sie übernehmen Montageaufgaben und auch zahlreiche Qualitätsprüfungen direkt im Produktionsprozess. „Ein wesentlicher Faktor für die Effizienz des Werks ist die enge Verzahnung von Produktion und Logistik. Angesichts der hohen Variantenvielfalt müssen Bauteile und Module in exakt der richtigen Reihenfolge an den jeweiligen Montageplatz gelangen“, erklärt Jan Ptacek. Die Produktionssteuerung erfolgt deshalb weitgehend digital und basiert auf einer Synchronisation von Lieferkette und Fertigung.

Trend geht zur weiteren Individualisierung

Um den weiteren Trend nach mehr Individualisierung gerecht zu werden, hat Renault zwei neue Sparten gegründet: Converted by Renault bietet seit 2025 spezielle Umbauten für Kangoo und Master für gewerbliche Einsätze direkt ab Werk. Gut 40 Mitarbeiter haben vergangenes Jahr 15.000 Autos umgebaut. Die Abteilung Qstomized mit seinen 52 Mitarbeitern sorgt für 60 maßgeschneiderte Lösungen mit Werksgarantie. Rund 6.300 Veränderungen konnten sie 2025 ausliefern. „Für Kunden ist der Master ein Werkzeug, das perfekt zu ihnen passen muss. Daher sind Individualisierung häufig notwendig. Mit unseren Inhouse-Lösungen können wir flexibler, schneller und bis zu 30 Prozent effizienter arbeiten. Und das mit einer VIN, einer Rechnung und einer Werksgarantie“, erklärt Jan Ptacek. Dazu kommen noch rund 300 zertifizierte Partner, die spezielle Umbauten oder Umrüstungen anbieten.

Renault justiert Produktionsstrategie neu

Renault verschärft seine Produktionsstrategie: Mit digitalisierten Werken, neuen Elektro-Plattformen und strafferen Entwicklungsprozessen will der Konzern Kosten deutlich senken und bis 2030 über zwei Millionen Fahrzeuge pro Jahr absetzen.

Transformation zur Elektromobilität

Wie nahezu alle europäischen Fahrzeugwerke befindet sich auch Batilly in einer Phase der Transformation. Neben den klassischen Dieselvarianten gewinnen elektrische Modelle des Renault Master an Bedeutung. Seit 2024 montieren die Mitarbeiter in zwei Schichten die LG-Zellen in die eigenen Akkus. Die Integration von Hochvoltbatterien und elektrischen Antriebssystemen verändert sowohl die Produktionsabläufe als auch die Qualifikationsanforderungen an die Belegschaft. Die Produktion verschiedener Antriebsarten auf einer gemeinsamen Plattform ermöglicht es, auf veränderte Marktanforderungen schnell zu reagieren.

Vor der Auslieferung durchläuft jedes Fahrzeug umfangreiche Prüfungen. Neben elektronischen Tests werden unter anderem Lichtsysteme, Bremsen, Fahrfunktionen und die allgemeine Verarbeitungsqualität kontrolliert. In einem der letzten Schritte überprüfen Kameras in einem Lichttunnel die Karosserie auf 370, bald auf 1.000, Punkte und gleichen Abweichungen mittels KI ab. Erst nach erfolgreicher Freigabe verlassen die Fahrzeuge das Werk und werden an Kunden in ganz Europa ausgeliefert. Dafür stehen in Europa etwa 2.700 Renault-Händler inklusive 400 Renault-Pro+-Händler zur Verfügung.

Nachhaltigkeit als Teil der Standortstrategie

Auch beim Thema Energieversorgung setzt Batilly auf langfristige Lösungen. Bereits 2012 installierte Renault auf den Dächern der Produktionshallen rund 43.000 Solarmodule. Die Anlage erstreckt sich über etwa 75.000 Quadratmeter und zählt zu den größten Photovoltaikinstallationen an einem Industriestandort in Frankreich. Die Solaranlage ist Teil einer umfassenderen Nachhaltigkeitsstrategie, die neben Energieeffizienz auch die Reduktion von Emissionen und den optimierten Einsatz von Ressourcen umfasst. Für einen Standort dieser Größenordnung spielen entsprechende Maßnahmen eine Rolle bei der Erreichung der konzernweiten Klimaziele.

Für Renault ist Batilly weit mehr als ein klassisches Montagewerk. Der Standort bildet das Zentrum der Master-Produktion und spielt eine Schlüsselrolle im Nutzfahrzeuggeschäft des Konzerns. Mehr als vier Jahrzehnte nach Produktionsstart steht Batilly damit für den Wandel der europäischen Automobilindustrie: von der Großserienfertigung hin zu einer flexiblen, technologieoffenen und zunehmend automatisierten Produktion.

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