Das ist Zeekrs Benchmark für smarte Produktion

Das Schild am Ende des Lichtkanals der Qualitätskontrolle lässt an Deutlichkeit wenig zu wünschen übrig. „Macht es gleich richtig!“ steht in großen schwarzen Lettern geschrieben. Dieses Motto gehört zu den klassischen Grundsätzen jeder Produktion. Selbst in einer hochmodernen Automobilfertigung wie der Zeekr Smart Factory, in der die wesentlichen Produktionsbereiche mit Ausnahme der Endmontage zu mehr als 95 Prozent automatisiert sind, zeigt sich, dass der Faktor Mensch auch bei großem technischen Fortschritt noch eine Rolle spielt. Immerhin sind rund 1.700 Beschäftigte in der Fabrik tätig. „Die Endmontage erfordert nach wie vor ein gewisses Maß an menschlichem Einsatz, da sie komplexere und variablere Montagevorgänge umfasst“, gibt Zeekr auf Nachfrage zu Protokoll. Effizienz spielt in jedem Bereich eine große Rolle. Deshalb leben viele Angestellte 15 Minuten von dem Werk entfernt in großen Wohnblocks.

Zeekrs Referenzwerk für digitale Produktion

Die Fabrik liegt trotz ihres Namens Hangzhou Bay nicht in Hangzhou, sondern im Verwaltungsgebiet Ningbo in der Qianwan New Area. Ende 2018 begann der Bau, im dritten Quartal 2021 ging das Werk in Betrieb. Die Serienproduktion des Zeekr 001 begann im Oktober 2021. Das Areal umfasst rund 1,3 Millionen Quadratmeter. Neben Hangzhou Bay entstehen an drei weiteren Standorten des Geely-Produktionsverbunds Zeekr-Modelle: in Meishan und Chunxiao, beide ebenfalls im Raum Ningbo, sowie in Chengdu. Das 5G-Werk Hangzhou Bay nimmt innerhalb dieses Netzes die Rolle des Flaggschiff- und Referenzwerks ein. Hier werden neue Fertigungsverfahren und -technologien erprobt.

Auch von staatlicher Seite hat das Werk reichlich Meriten eingeheimst: als nationales 5G-Werk, als Demonstrationsfabrik des chinesischen Industrieministeriums für intelligente Fertigung und als eine der ersten „Future Factories“ der Provinz Zhejiang. „Smart“ bedeutet inzwischen auch „grün“. Hangzhou Bay erhielt 2025 ein Fünf-Sterne-Zertifikat als „Zero-Carbon Factory“. Die Photovoltaikanlagen des Standorts verfügen über 44,54 MW installierte Leistung. Hinzu kommen Energie- und Wassermanagement sowie zertifikatsbasierter Grünstrom. Das ist mehr als eine ostentative Imagepflege: In einer digitalisierten Fabrik lässt sich auch der Energieverbrauch einzelnen Anlagen und Prozessen wesentlich genauer zuordnen und entsprechend steuern.

Wie Zeekr in Europa mit Software und Speed punkten will

Zeekr will in Europa nicht als weiterer E-Auto-Importeur auftreten, sondern als softwaregetriebener Herausforderer der etablierten Premium-OEMs. Entscheidend dafür sollen eine europäisch geprägte UX, schnelle OTA-Zyklen und China-Speed sein.

Warum 5G in Ningbo entscheidend ist

Das Prinzip der Fertigung: Die einzelnen Produktionsschritte greifen digital ineinander. Zeekrs 5G Smart Factory in Hangzhou Bay soll nicht nur hoch automatisiert sein, sondern als vernetztes Gesamtsystem funktionieren. Als Fabrik, deren Anlagenzustände digital erfasst werden und die verschiedene Modelle entsprechend den Kundenaufträgen auf gemeinsamen Produktionslinien fertigen kann. Grundlage dafür ist ein flächendeckendes industrielles 5G-Netz. Hinzu kommt eine digitale Zwillingsplattform auf Werksebene, die Zeekr als eine Art „Superhirn“ der Fabrik beschreibt. Daten zu Anlagen, Material, Personal und Qualität laufen dort in Echtzeit zusammen. Produktionslinien lassen sich als digitale Modelle abbilden, Anlagenzustände sowie Produktionsdaten live darstellen. Der digitale Zwilling dient unter anderem dazu, Anlagenstörungen vorherzusehen, die interne Logistik zu optimieren und mögliche Qualitätsrisiken frühzeitig zu erkennen. So werden die Informationen entlang des gesamten Produktionsflusses zusammengeführt.

Maximale Flexibilität vonnöten

Beim C2M-Prinzip (Customer to Manufacturer) fließt der Auftrag des Kunden also unmittelbar in das Produktionssystem ein. Unterschiedliche Ausstattungen ergeben dabei eine enorme Variantenvielfalt. Allein für den Zeekr 001 sind es 1,57 Millionen mögliche Kombinationen. Die Herausforderung besteht darin, diese Vielfalt in einer Mischproduktion zu beherrschen. Genau diese Flexibilität ist ein zentraler Bestandteil des Smart-Factory-Konzepts.

Auch bei der Hardware treibt Zeekr erheblichen Aufwand. Hangzhou Bay nutzt unter anderem großformatigen Aluminium-Druckguss. Eine 7.200-Tonnen-Druckgussmaschine fertigt für den Zeekr 009 ein einteiliges hinteres Aluminium-Karosseriestrukturteil. Durch dieses großformatige Gussverfahren lässt sich die Zahl der Bauteile und Fügestellen reduzieren und die Karosseriestruktur vereinfachen.

Das Zusammenfügen von Fahrwerk und Karosserie erfolgt vollautomatisch. Dabei kommen 23 hochpräzise Servo-Steuerungssysteme und 49 Schraubwerkzeuge zum Einsatz. Die Gesamtpräzision beim Zusammenfügen beträgt bis zu 0,5 Millimeter. Um die verschiedenen Fahrzeugversionen auf einer Linie fertigen zu können, findet die Hochzeit zweigeteilt statt – vorne und hinten. Die Verschraubungsdaten werden anschließend automatisch an das MES (Manufacturing Execution System) übertragen, also an das zentrale Produktionsleitsystem einer Fabrik. Die Räder werden automatisch montiert und festgezogen. Noch stehen die alten Schraubmaschinen neben dem Band. Laut Zeekr ist das neue System sechsmal schneller als die zuvor eingesetzte Anlage.

Auf dem Weg zur Dark Factory

Im Karosseriebau (Welding Shop) sorgen 885 Roboter für einen Automatisierungsgrad von 100 Prozent. Zeekr bezeichnet diesen Produktionsschritt als Dark Factory, weil die Prozesse ohne kontinuierliche menschliche Eingriffe vor Ort ablaufen können. Die Karosserien bewegen sich dabei mithilfe von Förderanlagen teilweise auf einer zweiten Ebene durch die Halle. Material und Bauteile werden von 500 autonom agierenden Transportfahrzeugen bewegt. Auch die Türen werden automatisch befördert, die eigentliche Türmontage erfolgt dagegen nicht vollständig selbstständig. Hier unterstützen Manipulatoren weiterhin Mitarbeiter, während Zeekr bereits humanoide Roboter für Transport- und Montageaufgaben erprobt. Nach der eigentlichen Fertigung durchläuft jedes Fahrzeug fünf Qualitätsstufen. Wichtige Daten sind vom Materialeingang über die Produktion bis zum fertigen Fahrzeug rückverfolgbar.

Ursprünglich war das Werk auf 300.000 Fahrzeuge jährlich ausgelegt – bei Zweischichtbetrieb. Inzwischen liegt die maximale Jahreskapazität bei 360.000 Fahrzeugen. Aktuell läuft eine Schicht von 7.30 bis 16.30 Uhr. Der Takt beträgt 60 Jobs per Hour. Verschiedene Fahrzeuge des Geely-Kosmos laufen in Mischproduktion über dieselben Anlagen. Das Produktionssystem ist flexibel, um Modellmix und Fertigungsplanung an Kundenaufträge und Marktnachfrage anzupassen. Gebaut werden hier der Zeekr 001 und 001 FR, der große MPV Zeekr 009 einschließlich 009 Grand sowie der Volvo EM90 und der Polestar 4, auch als Rechtslenker.

Zukünftig soll die Fabrik noch intelligenter werden. Kurzfristig nennt Zeekr Prozessoptimierung und weitere digitale Upgrades, um zusätzliche Leistung aus den vorhandenen Linien herauszuholen. Unter dem Schlagwort „Smart Factory 2.0“ geht es um mehr KI in der Produktionsplanung, bei der vorausschauenden Wartung und in der Qualitätskontrolle, um den Schritt von automatisch arbeitenden Maschinen zu zunehmend selbstständig reagierenden Produktionssystemen zu vollziehen. Parallel experimentiert Hangzhou Bay bereits mit humanoiden Robotern. 2025 wurden dort Dutzende Walker S1 von Ubtech unter anderem für Materialtransport sowie Sortier-, Montage- und Prüfaufgaben trainiert. Inzwischen wird dort auch der Walker S2 erprobt. Zeekr betont, dass die Humanoiden vorerst als Ergänzung und Versuchsträger dienen und erst bei technischer und wirtschaftlicher Reife breiter eingesetzt werden sollen.

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