Kontinuierliche Datenanalyse sämtlicher Produktionsabläufe sollen künftig dazu beitragen, Automotive-Werke fortwährend zu optimieren, exakte Produktivitäts-Vorhersagen zu treffen und Ausfallzeiten zu minimieren. (Bild: Continental)
Die Infrastruktur der deutschen Automobil- und Zuliefererindustrie könnte stark von einem digitalen Update profitieren. Angesichts einer stärker werdenden Konkurrenzsituation in Schlüsseltechnologien gewinnt ein ganzheitlich digital getriebener Ansatz zur Optimierung von Industrialisierungsprozessen zunehmend an Relevanz. Deshalb hat es sich Continental zum Ziel gemacht, den vollständigen Produktionsprozess von Automotive-Komponenten zu digitalisieren.
Dafür hat der Zulieferer ein Partnerkonsortium aus insgesamt acht Parteien, darunter IT- und Prozessoptimierungs-Unternehmen sowie Universitäten und spezialisierte Startups, gebildet. Continentals Geschäftsfeld für User Experience übernimmt dabei das Projektmanagement. Das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz geförderte DIAZI-Projekt (Digitalisierung des Industrialisierungsprozesses in der Automobil- und Zuliefererindustrie) startete offiziell am 1. Januar 2023 und ist auf eine etwa dreijährige Laufzeit ausgelegt. „DIAZI ist für die Automobilindustrie ein großer Schritt in Richtung Digitalisierung“, erklärt Thomas Ebenhöch, Head of Operations des Geschäftsfelds User Experience (UX) bei Continental Automotive. „Als federführendes Unternehmen im DIAZI-Projekt forciert Continental einen neuen Ansatz für effektive und nachhaltige Produktionsprozesse in der Automobil- und Zulieferindustrie.“
DIAZI als Impulsgeber für volldigitalisierte Produktionsprozesse
Ziel des Projekts ist es, Produktionswerke in die digitale Welt zu überführen. Neue Produktionslinien sollen künftig digital geplant, simuliert und betrieben werden können. Laut der Projektpartner soll sich so die Effizienz, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit moderner Automotive-Werke steigern lassen. Zunehmend beschleunigten Entwicklungszyklen, komplexen Lieferketten und sich wandelnden Kundenanforderungen könnte so künftig souverän begegnet werden. Die Ergebnisse des DIAZI-Projekts sollen den Industrialisierungsprozess der Automotive-Branche deutlich effektiver gestalten – und so einen übergreifenden Beitrag zu einer nachhaltigen Mobilität leisten.
„Die dynamische Transformation der Automobilbranche hin zu einer hochdigitalisierten Industrie bietet enormes Potenzial“, erklärt Ernst Stöckl-Pukall, Leiter des Referats Digitalisierung, Industrie 4.0 im Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. „Die Zusammenarbeit über Unternehmensgrenzen hinweg, wie dies im Projekt DIAZI gelebt wird, ist ein zentrales Element und stellt eine Schlüsselkomponente für die gesamte Branche dar. Die aus dem Projekt hervorgehenden Erkenntnisse und Demonstratoren haben das Potenzial, in zahlreiche Unternehmen und Produktionslinien adaptiert zu werden und als Impulsgeber für volldigitalisierte und KI-gestützte Produktionsprozesse zu dienen.“
DIAZI-Projekt verzeichnet erste Erfolge
Das DIAZI-Projekt fördert die digitale Fabrik: eine voll digitalisierte Produktionsumgebung, in der neue Fertigungslinien digital geplant und Produktionsabläufe simuliert werden. Neue Fertigungsanlagen könnten so vor Inbetriebnahme zunächst virtuell anlaufen. Dieser Schritt soll es ermöglichen, Prozesse fortwährend zu optimieren, exakte Produktivitäts-Vorhersagen zu treffen und Ausfallzeiten mit Hilfe tiefgehender Datenanalyse aller Maschinen zu minimieren. Verschiedene Produktionswerke eines Unternehmens, als auch Fertigungsstandorte von Lieferanten, sollen so vernetzt werden, um künftig schnell, skalierbar und in höchstem Maße leistungsstark zu produzieren.
Die erste, mittlerweile abgeschlossene, Projektphase hatte zum Ziel, innerhalb diverser Digitalisierungsfelder konkrete Demonstrationsmodelle zu definieren, um die virtuelle Linienplanung und Inbetriebnahme in den Anwendungsbetrieb einzuschließen. In diesen Prozess waren Expertinnen und Experten der Hochschule Landshut, der technischen Universität Braunschweig, das Software-Startup IFOX Systems, das IT-Unternehmen Suse, der Intralogistik-Experte Naise, der Prozess- und Fertigungsoptimierer Dualis sowie plus10, ein Anbieter für Analyse-Software für automatisierte Fertigungsanlagen, eingebunden.
Im Arbeitspaket „Datenbasierte Prozessoptimierung“ gelang es den Konsortiumspartnern den kompletten Datenstrom aus mehreren Produktionslinien einer neu geschaffenen Cloud-Umgebung darzustellen und für eine effektive Datenanalyse aufzubereiten. Diese Daten halfen wiederum im Arbeitspaket „Virtuelle Linienplanung und Inbetriebnahme“, Fertigungslinien zu simulieren und vorhandene Produktionsabläufe zu optimieren. Infolgedessen würden Continental-Kunden bereits in Form einer beschleunigten Serienfertigung für neue Display-Lösungen profitieren, heißt es beim Unternehmen.
