Mercedes startet Serienproduktion des Axial-Fluss-Motors

Mercedes-Benz hat im Werk Berlin-Marienfelde die Großserienproduktion seines neuen elektrischen Axial-Fluss-Motors aufgenommen. Der kompakte Hochleistungsantrieb soll erstmals im neuen Mercedes-AMG GT 4-Türer Coupé in einem Serienfahrzeug zum Einsatz kommen. Für den ältesten produzierenden Standort des Unternehmens markiert der Produktionsstart einen weiteren Schritt in Richtung elektrischer Antriebstechnologien. Das 1902 gegründete Werk ist seit Jahrzehnten Teil des globalen Powertrain-Produktionsverbunds des Automobilherstellers. Seit 2022 befindet sich dort zudem der Mercedes-Benz Digital Factory Campus. Mit der neuen Fertigung baut der Stuttgarter Konzern Berlin-Marienfelde nach eigenen Angaben zu einem Kompetenzzentrum für High-Performance-Elektromotoren aus.

Das sind Mercedes' Innovationen für die smarte Fabrik

In Berlin-Marienfelde trifft Tradition auf Zukunft. Auf dem Digital Factory Campus testet Mercedes KI-gestützte Produktion, humanoide Roboter und smarte Assistenten. Einblicke in aktuelle Innovationen zeigen, wie die Zukunft der Fertigung aussieht.

Die Industrialisierung des Axial-Fluss-Motors gilt als anspruchsvoll, weil die kompakte Bauform und die hohe Leistungsdichte besondere Anforderungen an Präzision, Prozesssicherheit und Automatisierung stellen. Insgesamt umfasst die Fertigung laut Mercedes-Benz 98 Prozessschritte. Davon kämen 65 erstmals im Unternehmen zum Einsatz, 35 Prozesse seien weltweit neu. Aus den entwickelten Technologien seien mehr als 30 Patentanmeldungen hervorgegangen.

Produziert wird auf rund 30.000 Quadratmetern in drei Hallen und auf sieben Fertigungslinien. Der Autobauer verbindet dort automatisierte Prozesse mit Lasertechnologie, intelligenter Regelung und KI-gestützter Qualitätskontrolle. Gleichzeitig verweist das Unternehmen auf die Bedeutung qualifizierter Beschäftigter, die das neue Produktionsverfahren in die Serie überführt hätten.

Kupferspulen als Fertigungsherausforderung beim 

Axial-Fluss-Motor

Ein zentrales Beispiel für die technische Komplexität ist die Herstellung der Kupferspulen. Im Stator des Motors wird rechteckiger Kupferdraht verwendet. Dadurch lässt sich im gleichen Bauraum mehr Kupfer unterbringen als bei rundem Draht, was zur hohen Leistungsdichte beitragen soll.

Die Verarbeitung ist jedoch deutlich schwieriger. Der Draht muss mit hoher Geschwindigkeit in enge Radien gebogen werden, ohne Falten zu bilden, die Isolierung zu beschädigen oder den Querschnitt zu verringern. Mercedes-Benz hat dafür nach eigenen Angaben gemeinsam mit Partnern ein spezielles Verfahren entwickelt, das hohe Präzision mit industrieller Taktfähigkeit verbinden soll.

Auch die Verschaltung der Spulenpakete im Stator erfordert eine besonders genaue Prozessführung. Die Spulenenden müssen auf engem Bauraum mit passenden Verschaltungsdrähten verbunden werden. Dafür nutzt der Premiumhersteller eine präzise Laserverbindung der Kupferdrähte. Sie soll einen geringen Energieeintrag an der Schweißstelle ermöglichen und zugleich kurze Prozesszeiten erlauben.

KI unterstützt die Qualitätskontrolle bei Mercedes

Auch beim Polymerschweißen setzt der Konzern auf Lasertechnik. Die simultane Lasertransmissionsverschweißung von Kunststoffteilen im Antriebsstrang erfordert laut Unternehmen eine hohe geometrische Genauigkeit und einen minimalen Energieeintrag. Das soll Beschädigungen im direkten Umfeld der Schweißstelle vermeiden.

Eine KI-gestützte optische Echtzeit-Qualitätskontrolle dokumentiert die Verbindung unmittelbar. Bei der Vorbereitung der Fügepartner erkennt die Bildverarbeitung die exakte Lage eines Bauteils und legt virtuelle Schutzzonen über sensible Bereiche. Der Laser soll dadurch nur die vorgesehenen Oberflächen bearbeiten. Die verbundenen Komponenten seien nach Unternehmensangaben öldruckdicht und mechanisch hoch belastbar.

Besonders anspruchsvoll ist die Endmontage des Motors. Dabei wird der Stator zwischen zwei mit Magneten bestückten Rotorscheiben positioniert und fest verbunden. Auf die Komponenten wirken magnetische Kräfte von bis zu neun Kilonewton, was rund 900 Kilogramm entspricht. Gleichzeitig muss der Stator mit einer Toleranz von weniger als 0,1 Millimetern in der magnetischen Mittelebene bleiben. Ein Regelungsalgorithmus korrigiere die Position in den letzten 0,5 Sekunden des Prozesses mit hochfrequenten Impulsen. Entscheidend seien dabei nicht allein die auftretenden Kräfte, sondern Sensorik, Regelung und Prozessführung.

So verändert KI Prozesse in der Lasertechnik

KI spielt bei vielen Laserprozessen bereits eine Rolle. Ein Blick auf die Strategien von Bosch, Schaeffler und VW zeigt die Bandbreite: Sie reicht von smarten Bremsscheiben und autonomer Batteriefertigung bis hin zum lernenden 3D-Druck.

Yasa-Technologie zum Axial-Fluss-Motor wird industrialisiert

Die Grundlage des Axial-Fluss-Motors stammt vom britischen Elektromotoren-Spezialisten Yasa. Mercedes hatte das Unternehmen 2021 vollständig übernommen und die Technologie seitdem weiterentwickelt. Das betrifft nach Angaben des Autobauers sowohl den Motor selbst als auch den Produktionsprozess.

Der Axial-Fluss-Motor unterscheidet sich grundlegend von konventionellen Radial-Fluss-Motoren. Der elektromagnetische Fluss verläuft parallel zur Drehachse. Die wesentlichen Komponenten sind scheibenförmig angeordnet, wobei zwei Rotoren den Stator von beiden Seiten umschließen. Diese Bauweise ermöglicht eine kompakte Konstruktion und eine hohe Leistungs- und Drehmomentdichte.

Im neuen Mercedes-AMG GT 4-Türer Coupé ist der Motor an der Vorderachse knapp neun Zentimeter breit. Die beiden Motoren an der Hinterachse messen jeweils rund acht Zentimeter. Die drei Axial-Fluss-Motoren sind je Achse in sogenannte High Performance Electric Drive Units integriert. Dort arbeiten sie gemeinsam mit einem kompakten Eingang-Planetenradgetriebe in einem Gehäuse.

Die EPTS-Konferenz in Kürze

Was? Die EPTS 2026 – Production Technologies and Systems for E-Mobility ist eine Fachkonferenz rund um Produktionstechnologien und Systeme für die Elektromobilität. Sie bündelt seit 2025 die bisherigen Konferenzen E|DPC & E|PTS sowie EPT zu einem gemeinsamen Branchentreffpunkt. Im Fokus stehen unter anderem elektrische Antriebsproduktion, Leistungselektronik, Batteriefertigung, Wasserstoff- und Brennstoffzellentechnologien, Wireless Power Transfer, Energieübertragung im Elektrofahrzeug, Lifecycle Assessment und Produktionssysteme.

Wo? Die Veranstaltung findet in der Meistersingerhalle Nürnberg, Münchener Straße 21, 90478 Nürnberg, statt.

Wann? Die EPTS 2026 läuft am 8. und 9. Dezember 2026. Am Abend des 8. Dezember ist zudem ein Networking-Abendevent vorgesehen.

Warum teilnehmen? Die Konferenz richtet sich an Fachleute aus Forschung und Industrie, die sich mit der Zukunft der E-Mobility-Produktion beschäftigen. Erwartet werden über 300 Expertinnen und Experten, ein breites Fachprogramm, rund 20 Stunden Networking, hochkarätige Vorträge, wissenschaftliche Beiträge, Industrieperspektiven sowie eine begleitende Ausstellung. Ziel ist der Austausch über Technologien, Produktionsprozesse und Systemlösungen für nachhaltige Mobilität.

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AMG-Modell als erster Serieneinsatz

Der neue Mercedes-AMG GT 4-Türer Coupé soll zeigen, welches Leistungspotenzial die Technologie bietet. Das vollelektrische Performance-Modell beschleunigt laut Hersteller in bis zu 2,1 Sekunden von 0 auf 100 km/h. Mit Driver’s Package soll eine Höchstgeschwindigkeit von 300 km/h möglich sein. Bereits im Vorjahr hatte der Technologieträger Concept AMG GT XX die Antriebstechnologie bei einer Langstreckenfahrt in Nardò demonstriert. Nach Unternehmensangaben absolvierte das Fahrzeug in sieben Tagen und 13 Stunden mehr als 40.000 Kilometer und stellte dabei 25 Langstreckenrekorde auf.

So fertigt Mercedes-Benz den neuen AMG GT 4-Türer

Mit dem neuen AMG GT 4 Türer-Coupé industrialisiert Mercedes-Benz unter anderem seine neuen Axial-Fluss-Motoren. Die Fertigung in Berlin-Marienfelde nutzt neue Laserprozesse und KI. In Sindelfingen wird das vollelektrische Coupé vollendet.

Marienfelde gewinnt strategische Rolle

Mit dem Produktionsstart verknüpft Mercedes-Benz die Transformation des Standorts Berlin-Marienfelde mit mehreren Zukunftsfeldern. Dazu zählen elektrische Hochleistungsantriebe, digitale Produktionssysteme und intelligente Automatisierung. Der Digital Factory Campus soll dabei Anwendungen aus dem Produktionsökosystem MO360 unter realen Bedingungen entwickeln und erproben.

Für den britisch geprägten Technologiepfad rund um Yasa bedeutet der Serienstart zugleich den Übergang von der Entwicklungsarbeit in die industrielle Fertigung. Für das Berliner Werk stärkt die neue Produktion die Rolle im globalen Mercedes-Benz Produktionsnetzwerk. Der älteste produzierende Standort des Konzerns übernimmt damit eine zentrale Aufgabe bei der Skalierung neuer Antriebstechnologien.

Das weltweite Produktionsnetzwerk von Mercedes-Benz

Die neuen Zahlen sind da: Mehr als 1,8 Millionen Autos produzierte Mercedes-Benz im Jahr 2024 in sieben eigenen Werken. In unserem Überblick zeigen wir, wo der Premium-OEM überall Fabriken betreibt und welche Modelle an den jeweiligen Standorten gebaut werden.