So baut dieser chinesische Zulieferer E-Antriebe in Rekordzeit

Als das Ingenieurteam von InfiMotion mit der Skalierung der Produktion des Elektroantriebs L402 für den EX5 von Geely beauftragt wurde, ging es nicht nur um die Kapazität. Der weltweit erste 12-in-1-EDU, der Motor, Getriebe, Wechselrichter und neun weitere Funktionen in einer einzigen Baugruppe vereint, erforderte sowohl Präzision als auch Tempo. Der Kunde wollte unmittelbar nach der Markteinführung hohe Stückzahlen. Wie Zhang Yichao, Senior Manager im Werk von InfiMotion in Wuxi, sich erinnert, wurde die Zeit zum entscheidenden Engpass. 

„Die größte Herausforderung bestand darin, das Produktionstempo wissenschaftlich zu steigern und gleichzeitig die Produktqualität sicherzustellen, da der OEM bereits in der ersten Anlaufphase nach der Markteinführung hohe Stückzahlen erzielen musste“, erklärt Zhang. Dieses Problem spiegelt einen umfassenden Wandel in der Automobilfertigung wider, wo der traditionelle Luxus langer Pilotphasen und schrittweiser Produktionssteigerungen durch den Marktdruck und die technologische Beschleunigung eingeschränkt wurde. 

Die von InfiMotion in Wuxi implementierte Lösung bietet einen Einblick, wie Chinas Lieferkette für Elektrofahrzeuge die Herstellung hochintegrierter Antriebsstränge angeht. Anstatt sich ausschließlich auf eine schrittweise Automatisierung zu verlassen, hat das Werk ein von Zhang als „vollständig digitales Management“ bezeichnetes System eingeführt, das auf einem selbst entwickelten MES basiert, das eine Produktionsüberwachung in Echtzeit und eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der Prozesse ermöglicht. 

Integration als neue Komplexität 

Der L402 stellt eine erhebliche Abkehr von herkömmlichen Elektroantriebsarchitekturen dar. Durch die Zusammenführung von 12 separaten Funktionen in einer einzigen Einheit hat InfiMotion ein Produkt geschaffen, das die Fahrzeugintegration vereinfacht, aber gleichzeitig die Fertigungskoordination erschwert. Jede dieser Funktionen muss einzeln und als Teil des integrierten Ganzen validiert werden, was einen Produktionsworkflow erfordert, der sowohl die Präzision auf Komponentenebene als auch die Verifizierung auf Systemebene bewältigen kann. Dabei geht es nicht nur darum, Teile auf dem Fließband zu verfolgen. Das System umfasst mehrere Fehlervermeidungsverfahren mit Verifizierungsschritten an kritischen Punkten. 

Beim Montageprozess des Motor-Untersetzungsgetriebes beispielsweise validiert das System die Ergebnisse der beiden vorangegangenen Untermontageschritte. Wird eine Anomalie festgestellt, wird der Übergang zur nächsten Stufe automatisch blockiert.

Das System überprüft hier automatisch den Datenspeicherstatus der vorherigen Montageergebnisse und stellt so sicher, dass keine Teile fehlen oder falsch eingebaut sind, wodurch die Rückverfolgbarkeit der Daten gewährleistet ist“, fügt Zhang hinzu. Dieser Ansatz minimiert das Risiko, dass sich Fehler in der Produktionslinie ausbreiten, was insbesondere bei hochintegrierten Baugruppen ein Problem darstellt, bei denen ein einziger Fehler mehrere Funktionen beeinträchtigen kann. 

Automatisierung dort, wo es am wichtigsten ist

Der Fokus von InfiMotion auf Automatisierung ist eher selektiv als universell. Das Unternehmen hat seine Bemühungen auf die technisch anspruchsvollsten und zeitaufwändigsten Prozesse konzentriert, insbesondere in der Stator- und Rotorproduktion. Die Rotorlinie arbeitet zu über 95 Prozent automatisiert, während die Statorlinie, die alle 64 Sekunden Komponenten produziert, den bekanntermaßen schwierigen Wicklungsprozess für Hairpin-Motoren automatisiert hat. 

„Die Massenproduktion von Flachdrahtstatoren ist der schwierigste Teil bei der Herstellung von elektrischen Antriebsprodukten. Die Schwierigkeit bei Hairpin-Motoren liegt hauptsächlich in dem Prozess, bei dem Kupferdraht aus einer Spule Rohmaterial in eine Haarnadelform umgewandelt wird. Dieser Prozess ist bei uns vollständig automatisiert, und der Produktionsrhythmus ist sehr schnell. Alle 64 Sekunden wird ein Stator und alle 96 Sekunden ein Rotor produziert“, erklärt Zhang. 

Dieser Fokus auf die Automatisierung der Hairpin-Wickelung spiegelt einen breiteren Branchentrend wider. Anfang 2025 installierte Jaguar Land Rover sechs neue Hairpin-Wickelmaschinen in seinem Werk in Wolverhampton – auch bekannt als Electric Propulsion Manufacturing Centre (EPMC) –, von denen jede alle 2,5 Sekunden einen Kupfer-Hairpin produzieren kann, was einer Jahresproduktion von über 40 Millionen Stück entspricht.

Wie Satyender Bidesi, Manufacturing Engineering Manager bei JLR, erklärt, ermöglichen Hairpinwicklungen dichtere, kompakter gepackte Statoren, die die Energieübertragung verbessern und die Wärmeableitung optimieren, wodurch eine um bis zu 25 Prozent höhere Effizienz erzielt wird. Der OEM hebt die durch diesen robotergestützten Wickelprozess erzielte Konsistenz hervor, die sicherstellt, dass jeder Stator enge Toleranzen einhält und Schwankungen in der Motorleistung reduziert, sodass Hersteller die Produktion von Elektroauto-Motoren ohne Qualitätseinbußen skalieren können. 

Für InfiMotion ist die Geschwindigkeit wichtig, aber laut Yichao nicht isoliert betrachtet. Diese Zykluszeiten müssen eingehalten werden, während gleichzeitig sichergestellt wird, dass jede Komponente die strengen Toleranzen erfüllt. Insbesondere der Hairpin-Wickelprozess erfordert eine präzise Steuerung des Drahtbiegens und -einführens, um die erforderliche elektrische Leistung und mechanische Integrität zu erreichen. Durch die Automatisierung dieses Schritts werden sowohl Schwankungen als auch Engpässe beseitigt, sodass die Anlage die Produktion skalieren kann, ohne dass sich die Qualitätsrisiken proportional erhöhen. 

Das Werk setzt außerdem Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS) ein, um Materialien zwischen den Produktionszellen zu transportieren, wodurch manuelle Handhabung reduziert und die Flusseffizienz verbessert wird. In Kombination mit international führenden Anlagen in den Produktionslinien haben diese Systeme eine Fertigungsumgebung geschaffen, in der der Durchsatz ohne umfassende Änderungen an der zugrunde liegenden Infrastruktur gesteigert werden kann. 

Schnelle Verwaltung der Lieferkette 

Um schnell hohe Produktionsmengen zu erreichen, sind nicht nur interne Kapazitäten entscheidend, sondern auch die Leistung der vorgelagerten Lieferanten. InfiMotion verfolgt beim Lieferkettenmanagement einen interventionistischen Ansatz, wo dies erforderlich ist. Bei Lieferanten mit Engpässen bietet das Unternehmen Unterstützung vor Ort und arbeitet daran, die Auslastung der Anlagen und die Erstdurchlaufquoten zu verbessern. Ziel ist es, Engpässe zu beseitigen, bevor sie die Hauptmontagelinie beeinträchtigen. 

„Was die Prozesslösungen angeht, teilt unser Produktionsteam auf der Grundlage der tatsächlichen Bedingungen vor Ort die lokalen Engpassstationen sinnvoll auf, ohne die gesamte Produktionslinie anzuhalten, wodurch die theoretische Zykluszeit um mehr als zehn Sekunden verkürzt wird“, sagt Zhang. Kleine Verbesserungen der Zykluszeit summieren sich bei der Massenproduktion. Eine Verkürzung um 10 Sekunden, multipliziert mit Tausenden von Einheiten pro Monat, führt zu erheblichen Kapazitätssteigerungen, ohne dass Kapital in zusätzliche Linien investiert werden muss. 

Auch die Wartung der Anlagen wurde intensiviert. Durch die Erhöhung der Inspektionshäufigkeit und die Verbesserung des Ersatzteilbestands konnte InfiMotion die außerplanmäßigen Ausfallzeiten innerhalb eines Monats um über 80 Prozent reduzieren, wobei die Dauer der Produktionsunterbrechungen auf unter zwei Prozent begrenzt wurde.

Flexibilität und die Herausforderung der Multi-Plattform 

Das Werk von InfiMotion in Wuxi ist keine Fabrik für ein einziges Produkt. Derzeit werden dort über 30 Produktionslinien betrieben, und für das nächste Jahr ist die Erweiterung um mehr als 20 weitere Linien geplant. Diese Linien unterstützen verschiedene Plattformen und bedienen Kunden wie Geely, Polestar, Lotus und JLR. Um diese Vielfalt zu bewältigen und gleichzeitig die Effizienz aufrechtzuerhalten, sind Produktionssysteme erforderlich, die schnelle Umstellungen ermöglichen. 

„Auf derselben Produktionslinie können wir auch schnelle Modellwechsel entsprechend den Änderungen in den Kundenaufträgen durchführen. Die kürzeste Modellwechselzeit kann innerhalb von zehn Minuten gesteuert werden“, bemerkt Zhang. Diese Flexibilität wird durch die digitale Infrastruktur ermöglicht, die die Produktion steuert. Das MES in Kombination mit einem Logistics Execution System (LES) für die Produktionsplanung und einem Quality Management Execution System für die Qualitätsüberwachung ermöglicht es dem Werk, sich schnell und ohne langwierige manuelle Anpassungen neu zu konfigurieren. 

Dieses Maß an Produktionsflexibilität war im Jahr 2025 zu einem klaren Wettbewerbsvorteil geworden und wird in diesem Jahr weiter zunehmen. In Hondas neu modernisiertem Werk in Ohio stellt der EV Hub das Modell des OEM für die flexible Produktion von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor, Hybrid- und Elektroantrieb auf einer einzigen Fertigungslinie dar. Die Anlage kann dank Hondas „Triple S“-Ansatz – Simple Design, Simple Manufacturing und Simple Logistics (einfaches Design, einfache Fertigung und einfache Logistik) – mehrere Fahrzeugtypen aufnehmen. Durch den Einsatz einer gemeinsamen „Monument Structure” stellt Honda sicher, dass Komponenten für verschiedene Modelle einheitlich verwendet werden können, was einen stabilen Fertigungsprozess ermöglicht, der keine häufigen Umrüstungen erfordert. 

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Yichao merkt an, dass das Werk in Wuxi auch Product Lifecycle Management-Software für das Änderungsmanagement und selbstlernende Testsoftware für End-of-Line-Prüfstände einsetzt. Diese Suite digitaler Tools schafft eine Umgebung, in der Produktionsflexibilität nicht durch manuelle Eingriffe, sondern durch Systemneukonfiguration erreicht wird. Das Ergebnis ist eine Anlage, die auf sich ändernde Kundenanforderungen reagieren kann, ohne dass die Auslastungsraten darunter leiden. 

Kapazitätserweiterung aufgrund steigender Nachfrage 

Die derzeitige jährliche Produktionskapazität für den L402 liegt bei 360.000 Einheiten. Um der wachsenden Nachfrage von Geely und potenziell anderen Kunden gerecht zu werden, hat InfiMotion mit dem Bau einer dritten Fabrikphase am Standort Wuxi begonnen. Das Gebäude wurde letzten Monat fertiggestellt und soll im ersten Quartal nächsten Jahres die Serienproduktion aufnehmen. Diese Erweiterung folgt einem Muster, das unter chinesischen E-Auto-Zulieferern üblich ist, wo Kapazitäten eher in Erwartung der Nachfrage denn als Reaktion auf anhaltende Aufträge ausgebaut werden. 

Das Tempo dieser Expansion spiegelt das allgemeine Vertrauen in die Entwicklung der E-Mobilitäts-Akzeptanz in China und auf den Exportmärkten wider. InfiMotion wurde erst 2021 gegründet und ist mittlerweile auf über 6.000 Mitarbeiter angewachsen. Das Unternehmen betreibt fünf Fabriken und Forschungs- und Entwicklungszentren in China und Göteborg, Schweden. Die kürzliche Markteinführung des L700 PMSM, der in Zusammenarbeit mit einem globalen Premium-Elektrofahrzeughersteller für eine 800-Volt-Architektur entwickelt wurde, unterstreicht das Bestreben des Unternehmens, sowohl das Volumen- als auch das Hochleistungssegment zu bedienen. 

Strukturelle Vorteile der chinesischen E-Auto-Fertigung 

Auf die Frage, warum chinesische Automobilwerke im Vergleich zu ihren westlichen Pendants eine höhere Produktionsleistung und Geschwindigkeit erzielen, gibt Zhang eine Antwort, die auf Infrastruktur, Nähe und Kultur basiert. „Chinesische Automobilfabriken erzielen durch eine einzigartige Kombination aus strategischen und operativen Vorteilen eine außergewöhnliche Produktionsleistung und Geschwindigkeit“, erklärt Zhang. „Unsere Effizienz beruht auf tief integrierten Lieferketten, bei denen die Zulieferer von Komponenten in unmittelbarer Nähe zu den Montagewerken angesiedelt sind, wodurch logistische Verzögerungen und Kosten minimiert werden. Darüber hinaus handelt es sich bei vielen um digitale „Greenfield“-Anlagen, die von Grund auf mit fortschrittlicher Automatisierung und IoT ausgestattet sind, was eine bemerkenswerte Produktionsflexibilität und schnelle Modellwechsel ermöglicht.“ 

Joakim Arnell, F&E-Direktor bei InfiMotion, fügt hinzu: „In nur wenigen Jahren haben wir uns als einer der führenden Anbieter von elektrischen Antriebseinheiten etabliert. Das neue Produkt zeigt, dass wir in der Lage sind, innerhalb von 12 bis 18 Monaten ein fortschrittliches neues Produkt zu entwickeln und es kosteneffizient zu produzieren, und es unterstreicht unser kontinuierliches Engagement für Innovation und Exzellenz“. 

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Dieser strukturelle Vorteil ist in aktuellen Analysen gut dokumentiert. China produzierte 2024 fast 30 Prozent der weltweit hergestellten Fahrzeuge und war damit der größte Automobilproduzent – mehr als doppelt so viel wie die USA. Chinas Pkw-Exporte stiegen im selben Jahr auf 5,5 Millionen Einheiten und sollten Prognosen zufolge bis Ende 2025 bereits sieben Millionen überschreiten, wobei Elektrofahrzeuge 40 bis 50 Prozent der Ausfuhren ausmachen sollten.

Nach Angaben der China Passenger Car Association (CPCA) wurden in der Region 8,32 Millionen Einheiten verkauft. Das als „China Speed” bekannte Phänomen bezieht sich auf das rasante Tempo, mit dem chinesische Unternehmen neue Fahrzeuge entwickeln und auf den Markt bringen – in nur 18 Monaten, verglichen mit den fünf Jahren, die in den USA, Europa und Japan noch immer üblich sind. 

Internationale OEMs reagieren darauf, indem sie sich diesem Tempo anpassen. Toyota baut in Shanghai eine eigene Fabrik, um Lexus-Elektrofahrzeuge mit dieser „China-Geschwindigkeit“ zu produzieren, während Volkswagen seine Entwicklungszyklen beschleunigt hat und bis 2027 über 30 Modelle in China auf den Markt bringen will (LINK!). Auch Zulieferer wie Marelli verfolgen diesen Ansatz und wollen die Produktvorlaufzeiten von drei Jahren auf ein Jahr verkürzen.

Kultur und Mentalität sind wichtige Hebel 

Yichao bestätigt dies für Unternehmen wie InfiMotion: Diese Markteinführungsgeschwindigkeit wird durch erhebliche staatliche Unterstützung, insbesondere im Bereich der Elektrofahrzeuge, gefördert, die große Investitionen in Technologie und Batterielieferketten ermöglicht. Er weist jedoch auch auf etwas weniger Greifbares, aber ebenso Wichtiges hin: 

„Letztendlich führt eine Unternehmenskultur, die unermüdliche Geschwindigkeit in den Vordergrund stellt, zu kürzeren Entwicklungszyklen und einer Mentalität des ‚Startens und Verfeinerns‘, wodurch Unternehmen schnell auf Marktanforderungen reagieren können“, sagt er. „Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es die Kombination aus optimierter Logistik, moderner digitaler Infrastruktur, staatlich geförderter Skalierung und einer auf Geschwindigkeit ausgerichteten Betriebskultur ist, die ihren Wettbewerbsvorteil in Bezug auf Geschwindigkeit und Output ausmacht.“ 

Ob sich dieser Ansatz langfristig als nachhaltig erweisen wird, insbesondere angesichts steigender Qualitätserwartungen und der Forderung der Exportmärkte nach Einhaltung strenger regulatorischer Rahmenbedingungen, bleibt offen. Aber vorerst liefert er Ergebnisse. 

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