So baut Porsche die Karosse des neuen elektrischen Cayenne

Der Boden ist hellgrau, die Laufwege sind weiß markiert, an Kreuzungen hängen halbrunde Kugelspiegel. Dazwischen bewegen sich Roboterarme in gleichmäßigen Takten. In der Karosseriebauhalle des Volkswagen-Werks Bratislava arbeiten mehrere Hundert Roboter am leistungsstärksten Porsche aller Zeiten. Mehr als 90 Prozent der Prozesse sind automatisiert. Dennoch wirkt die Halle nicht wie eine abgeschottete Maschinenwelt, sondern wie ein präzise organisiertes Verkehrssystem. Zebrastreifen strukturieren die Wege, Glaswände trennen Mensch und Anlage. Sicherheit und Takt bestimmen den Rhythmus. Der Standort befindet sich im Hochlauf eines Fahrzeugs, das für Porsche mehr ist als ein Modellwechsel. Mit dem E-Cayenne beginnt eine neue Produktionslogik.

Jan Drinka, Leiter der Porsche-Karosseriebauhallen, kennt den Kontrast. Er arbeitet seit 1992 im Werk. Damals habe er Karosserien noch mit Handschweißgeräten zusammengebaut. Heute ist davon nichts mehr übrig. Roboter von Fanuc und Kuka übernehmen Schweiß-, Füge- und Prüfprozesse. Kameras sind direkt in die Anlagen integriert. Sie messen Geometrien, prüfen Toleranzen und bewerten Messpunkte im laufenden Prozess. Ziel ist eine geschlossene Qualitätskette. Fehler sollen dort erkannt werden, wo sie entstehen. „Qualität ist Qualität“, sagt Drinka. Bauteile, die definierte Grenzen überschreiten, werden nachgearbeitet oder im Zweifel verschrottet. Gerade im Anlauf ist diese Konsequenz Teil der Strategie.

Eine neue Plattformhalle als Ausgangspunkt

Für den neuen Cayenne hat Porsche den Mehrmarkenstandort im Stadtteil Devínska Nová Ves gezielt erweitert. Herzstück der Umbaumaßnahmen ist die neue Plattformhalle. Hier entsteht das skateboardartige Chassis, das in den folgenden Stationen um Seitenwände, Dach, Türen, Fronthaube und Heckklappe ergänzt wird. Die Anbauteile stammen aus dem Presswerk, das mit einer nahezu vollautomatisierten Presslinie arbeitet. Die maximale Presskraft der Hauptpresse liegt bei 91.000 kN. Der Karosseriebau ist damit nicht nur erweitert, sondern strukturell neu aufgesetzt. Die Plattformhalle ist der Punkt, an dem sich Architektur, Materialmix und Prozesslogik des E-Fahrzeugs bündeln.

Der Unterschied zur Vorgängergeneration ist im Unterboden sichtbar. In der Mitte fehlt der klassische Tunnel. Stattdessen ist die Struktur auf die Integration der Hochvolt-Batterie ausgelegt, die später von unten in die Karosse eingebracht wird. Dunkle Bauteile markieren hochfeste Stahlkomponenten im zentralen Bereich. Sie übernehmen strukturelle Aufgaben dort, wo die Batterie Teil des Gesamtsystems wird. Der Rest der Karosserie besteht überwiegend aus Aluminium. Der Stahlanteil liegt bei rund 18 Prozent. Der Cayenne Electric ist konsequent als Mischbau ausgelegt.

Mischbau erzwingt neue Fügetechnik

Der Materialmix stellt hohe Anforderungen an den Karosseriebau. Aluminium und hochfester Stahl müssen prozesssicher verbunden werden, ohne ihre jeweiligen Eigenschaften zu kompromittieren. Porsche setzt dafür auf Flow-Drill-Schrauben, Stanznieten sowie Reib- und Treibelementschweißen. Ergänzt werden diese mechanischen Verfahren durch einen hohen Anteil an Klebetechnik. Rund 300 Meter Klebstoff werden pro Fahrzeug verarbeitet. Strukturkleber, akustische Kleber und Stützkleber übernehmen Funktionen, die früher rein mechanisch gelöst wurden. Dabei ist der steigende Klebeanteil weniger Ausdruck eines Trends als eine konstruktive Notwendigkeit, um Steifigkeit, Akustik und Gewicht gleichzeitig zu beherrschen.

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Kameras statt Stichproben

Ein zentrales Element des Karosseriebaus ist die kamerabasierte Qualitätskontrolle. Jede Karosse wird geprüft. Roboter messen definierte Punkte, vergleichen Soll- und Ist-Werte und bewerten die Ergebnisse in Echtzeit. Abweichungen werden dokumentiert. In nachgelagerten Stationen entscheiden Mitarbeitende anhand der Daten, ob eine Nacharbeit innerhalb der Taktzeit möglich ist oder das Fahrzeug ausgeschleust werden muss. Reparaturboxen sind dafür vorgesehen. Die Logik ist strikt. Qualität hat Vorrang vor Durchsatz.

Technisch auffällig ist eine abgeschirmte Anlage, die im Werk als „grüne Schweinehaut“ bezeichnet wird. Eine dunkelgrün-schwarz gestreifte Schutzabdeckung schirmt Prozesse beim Mischschweißen von Aluminium und Stahl ab. Sie reduziert Lichteinflüsse und schützt kamerabasierte Systeme vor Störungen. Solche Details wirken unscheinbar, sind aber entscheidend für stabile Messungen. Mit zunehmender Sensorik steigt auch die Empfindlichkeit der Fertigung gegenüber Umwelteinflüssen.

Anlauf mit klarer Zielgröße

Noch befindet sich der Cayenne Electric im Hochlauf. Aktuell entstehen rund 50 Fahrzeuge pro Woche. Die Zielgröße liegt deutlich höher. Perspektivisch sind 143 Einheiten pro Schicht vorgesehen. Der Karosseriebau arbeitet derzeit in einer Schicht. Nach Abschluss des Anlaufs sollen drei Schichten gefahren werden. In der Halle arbeiten aktuell rund 40 Mitarbeiter pro Schicht an Unterbau und Anbauteilen. Die Zahl verdeutlicht den Automatisierungsgrad. Gleichzeitig wächst der Bedarf an Anlagenkompetenz, Instandhaltung und Prozessüberwachung.

Innerhalb der Halle ist dafür eine eigene Technologiezelle eingerichtet. Sie ist durch Glaswände abgegrenzt und dient Training und Instandhaltung. Mitarbeitende bereiten hier Eingriffe vor und stabilisieren Prozesse. Die eigentliche Arbeit im Karosseriebau besteht weniger im manuellen Fügen als im Überwachen, Analysieren und Eingreifen. Die Halle ist rund zwölf Meter hoch. Roboterzellen sind vollständig eingefasst.

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Logistik zwischen Zielbild und Realität

Die Automatisierung endet nicht an der Anlage. Fahrerlose Transportsysteme bewegen Material durch die Halle. Sie folgen markierten Routen, ziehen Anhänger und versorgen die Stationen automatisiert. Einige der Systeme stammen von Grenzebach. Drinka betont, dass es das Ziel ist, ab dem Verlassen des Logistikbereichs vollständig auf FTS zu setzen. Menschliche Staplerfahrer bleiben dort im Einsatz, wo Material aus Hochregallagern entnommen wird. Ab einer definierten Grenze soll der Transport vollständig automatisiert erfolgen.

Der aktuelle Betrieb zeigt, wie anspruchsvoll dieser Übergang ist. In einzelnen Bereichen kommen noch klassische Flurförderzeuge zum Einsatz. Frontklappen werden manuell entladen, positioniert und anschließend vom Roboter übernommen. Der Materialfluss ist bereits weitgehend automatisiert, aber noch nicht vollständig entkoppelt vom Menschen. Variantenvielfalt, Behältermanagement und Anlaufdynamik setzen Grenzen.

Finish als bewusster Kontrast

Während der Rohbau hochautomatisiert ist, zeigt sich im Finish ein anderes Bild. In der Anbaulinie arbeiten viele Mitarbeitende manuell. Sie prüfen Spaltmaße, richten Anbauteile aus und korrigieren Abweichungen. Von Menschen erzeugte Hämmergeräusche gehören auch 2026 noch ins Gesamtbild dieser hochmodernen Karobauhalle. Die Reihenfolge ist klar definiert. Anpassungen beginnen am Heck, wandern nach vorn, betreffen Kotflügel und schließlich die Frontklappe. Automatisierung wäre technisch möglich, ist organisatorisch jedoch aufwendig. Die Vielzahl an Teilen, Behältern und Varianten erschwert stabile Robotiklösungen.

Drinka beschreibt diesen Bereich als bewusst flexibel ausgelegt. Automatisierung soll hier erst dann weiter ausgebaut werden, wenn alle Varianten stabil im Serienlauf sind. Andernfalls müssten Anlagen ständig angepasst werden. Der hohe manuelle Anteil ist kein Rückschritt, sondern Teil einer Anlaufstrategie.

Karosseriebau als Teil einer flexiblen Gesamtlinie

Ab 2026 wird der Cayenne Electric in Bratislava auf derselben Linie gefertigt wie die Varianten mit Verbrennungs- und Hybridantrieb. Diese Mehrantriebs-Strategie erhöht die Komplexität, schafft aber Flexibilität. Die Karosserie muss alle Varianten tragen können. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an Struktur, Fügetechnik und Qualitätssicherung. Der Karosseriebau wird damit zum Schlüssel, um Volatilität auf der Marktseite abzufedern.

Wie arbeitet das modernste Presswerk der Welt?

Mit dem Smart Press Shop in Halle betreiben Porsche und Schuler ein voll digitalisiertes, hochautomatisiertes und auf Aluminium spezialisiertes Presswerk, das dem Konzept der Smart Factory so nah kommt wie kaum ein anderes.

Die Abnahmekontrolle der Karosse markiert den Übergang zur Lackiererei. Erst wenn Fügeverbindungen, Geometrie und Oberflächen innerhalb der definierten Toleranzen liegen, wird die Karosse weitergegeben. Der Karosseriebau des Cayenne Electric in Bratislava ist kein Schaufensterprojekt. Er ist eine Werkstatt im Übergang. Neue Plattform, veränderter Materialmix, neue Fügetechnologien. Hohe Automatisierung dort, wo Prozesse stabil beherrscht werden. Bewusste Handarbeit dort, wo Variantenvielfalt und Qualitätsabsicherung es erfordern. Der elektrische Cayenne ist damit weniger ein einzelnes Fahrzeugprojekt als ein Testfall für Porsche-typische Serienstabilität im Elektrozeitalter. Und Jan Drinkas neue Karosseriebauhalle entscheidet mit darüber, ob sich der Anspruch, Performance, Präzision und Qualität unabhängig vom Antrieb reproduzierbar abzubilden, im industriellen Alltag einlösen lässt.