Hier schenkt Toyota Altfahrzeugen ein zweites Leben

Wenige Kilometer südwestlich von Derby beginnt für viele Autos ein zweites Leben. Hier im britischen Burnaston läuft die Zeit quasi rückwärts, Toyota dreht die übliche Logik der Produktion einfach um: Fahrzeuge werden nicht montiert, sondern systematisch wieder zerlegt. In Rufweite der Hauptproduktion, wo Corollas im automatisierten Verfahren vom Band rollen, nimmt ein spezialisiertes Team in aufwendiger Handarbeit Autoleichen – Schraube für Schraube – chirurgisch auseinander, bis nur noch sortierte Materialien übrigbleiben. Die weltweit einzigartige Anlage trägt den Namen Toyota Circular Factory (TCF) – und sie steht für eine neue industrielle Denkweise, bei der das Ende eines Autos zugleich der Anfang neuer Materialkreisläufe ist.

Aus Abfall wird Komponente

Die Idee dahinter ist einfach: Ressourcen sollen so lange wie möglich im Umlauf bleiben – und zwar mit möglichst hohem Wert. Was bislang oft als Abfall entsorgt wurde, soll künftig wieder Teil der Produktion werden. Dafür kauft Toyota bei Online-Auktionen möglichst günstig Altfahrzeuge auf, um sie anschließend dem zertifizierten Recycling zuzuführen.

Die Circular Factory in Burnaston ist Toyotas europäisches Pilotprojekt. Seit August 2025 läuft der Betrieb, und die Anlage dient vor allem als Lernplattform, um Prozesse für die Kreislaufwirtschaft zu entwickeln und zu standardisieren. Das Ganze wirkt noch ein wenig improvisiert und weit weg von einem industriellen Standard. Doch das Vorhaben steckt ja auch noch in den Kinderschuhen. „Wir sind gestartet, ohne viel zu wissen“ sagt TCF-Chef Leon van der Merve ganz offen, „…und lernen jeden Tag dazu. Über allem stand die Frage: wie können wir Abfall limitieren? Mittlerweile wissen wir, dass Kreislaufwirtschaft ein Marathonlauf ist.“

So bringt die Autoindustrie den Batteriekreislauf in Schwung

Die Hochvolt-Batteriepacks moderner Fahrzeuge zählen zu den aufwändigsten und teuersten Komponenten aufgrund der entsprechenden Verarbeitungsprozesse und der erforderlichen Rohmaterialien. Sie auf clevere Weise im Kreislauf zu halten, gilt als wichtige Zukunftsstrategie.

UK-Markt liefert Millionen Altfahrzeuge

Der Standort Burnaston ist kein Zufall. Das Werk gehört zu den traditionsreichsten Produktionsstätten der Japaner in Europa. Seit Eröffnung im Jahr 1992 wurden hier allein über fünf Millionen Corollas produziert. Gleichzeitig bietet der britische Markt eine sprudelnde Quelle für sogenannte End-of-Life-Vehicles (ELV), also Autos am Ende ihrer Nutzungsdauer. Jedes Jahr liefert der britische Markt mehr als 1,5 Millionen Gebrauchtwagen. 

In der Circular Factory folgt die Demontage einem klar strukturierten Prozess, inspiriert von Toyotas Produktionssystem – nur eben rückwärts angewendet. Drei Stunden dauert es, bis ein Fahrzeug vollständig in seine Einzelteile zerlegt ist. Derzeit sind es 20 pro Schicht, am Ende des Jahres sollen es in zwei Schichten doppelt so viele sein. Es gibt acht standardisierte Arbeitsschritte mit festgelegten Taktzeiten. Ziel ist es, die Abläufe genauso effizient und reproduzierbar zu gestalten wie die Serienfertigung. Am Ende bleiben möglichst nur noch sortierte Materialien übrig: Stahl, Aluminium, Kupfer, Plastikteile.

Erst Verbrenner, dann E-Autos

Rund 10.000 Fahrzeuge pro Jahr sollen in Burnaston recycelt und dabei etwa 120.000 Teile gewonnen werden. Zunächst hat Toyota nur Autos mit Verbrenner in der Mangel, später im Jahr dann auch elektrifizierte Fahrzeuge. Nach Prüfung und Aufarbeitung – so der Plan – gelangen die Teile wieder in den Markt. Zusätzlich rechnet Toyota mit 300 Tonnen hochreinem Kunststoff sowie 8200 Tonnen Stahl und anderen Metallen, die in neuen Fahrzeugen Verwendung finden.

Der Anfang vom Ende jedes Autos ist die sogenannte Depollution. Airbags werden gezündet, Flüssigkeiten, Öle und Kühlmittel unter kontrollierten Bedingungen entfernt, damit sie umweltgerecht behandelt oder recycelt werden können. Anschließend erfolgt die Demontage der Fahrzeuge. Komponenten werden ausgebaut, geprüft und nach klaren Kriterien klassifiziert: wieder verwendbar, wieder aufbereitbar oder recyclingfähig. 

Wachsender Zweitmarkt für Originalteile

Ein Teil der Bauteile gelangt direkt zurück in den Markt. Offiziell geprüfte Komponenten werden über Händler oder Distributoren erneut verkauft, hier entsteht ein wachsender Zweitmarkt für Originalteile. Andere Komponenten, etwa Batterien oder Räder, werden auf ihr Potenzial zur Wiederaufbereitung oder Umnutzung untersucht. Erst wenn eine Wiederverwendung ausgeschlossen ist, beginnt die mögliche Verwertung.

Bereits jetzt nutzt Toyota Aluminium aus recycelten Rädern im Motorenwerk Deeside in North Wales erneut und Kunststoffe finden in Innenraum neuer Fahrzeuge Verwendung. Diese Vorgehensweise des geschlossenen Materialkreislaufs gilt als Schlüssel, um den CO2-Fußabdruck der Industrie langfristig zu senken.

Erkenntnisse fürs Engineering

Für Toyota ist Burnaston aber viel mehr als nur eine Recycling-Fabrik. Die Anlage dient als industrielles Labor, jedes zerlegte Fahrzeug liefert Daten darüber, wie Materialien altern, welche Bauteile schwer zugänglich und welche Komponenten besonders langlebig sind. Diese Erkenntnisse fließen direkt zurück in die Fahrzeugentwicklung. Das langfristige Ziel ist es, Autos so zu konstruieren und zu designen, dass sie leichter repariert, einfacher zerlegt und effizienter recycelt werden können.

Kreislaufwirtschaft als strategischer Hebel

Burnaston ist eingebettet in Toyotas langfristige Nachhaltigkeitsstrategie „Environmental Challenge 2050“. Nummer fünf dieser Agenda heißt schlicht: Ressourcen im Kreislauf halten. Der Konzern hat das Ziel, seine eigenen Produktionsstandorte bis 2030 klimaneutral zu betreiben und bis 2040 über den gesamten Lebenszyklus hinweg CO2-Neutralität zu erreichen.

Kreislaufwirtschaft gilt dabei als zentraler Hebel, weil sie den Bedarf an neuen Rohstoffen reduziert und gleichzeitig die Versorgungssicherheit bei kritischen Materialien erhöht. Auch regulatorischer Druck, zum Beispiel von der EU, spielt eine Rolle. In Europa verschärfen sich die Anforderungen an Recyclingquoten, Materialrückgewinnung und dem Umgang mit Altfahrzeugen. Hierfür gilt es, schnell Erfahrungen zu sammeln.

Polestar erhöht Recyclinganteil in E-Auto-Batterien

Polestar steigert den Anteil recycelten Kobalts in den Batterien von Polestar 2 und 3 auf mindestens 50 Prozent und treibt gemeinsam mit Partnern eine umfassende Kreislaufstrategie für Energiespeicher voran.

Circular-Factory-Netzwerk soll entstehen

Auch deshalb beschränkt sich Toyotas Anlage nicht allein auf Fahrzeuge der eigenen Marken. In Burnaston werden auch Modelle anderer Hersteller zerlegt. Gerade dieser markenübergreifende Erfahrungsschatz liefert wertvolle Erkenntnisse über unterschiedliche Konstruktionen, Materialien und Demontagetechniken. So einen Aufwand muss man sich leisten können. Merve: „Erst in frühestens drei Jahren können wir absehen, ob das Projekt irgendwann mal profitabel sein wird.“ 

Burnaston ist allerdings erst der Anfang. Toyota hat bereits die nächste Circular Factory in Europa am Start. Im polnischen Wałbrzych entsteht derzeit eine Anlage mit rund 25.000 Quadratmetern Fläche, die jährlich etwa 20.000 Altfahrzeuge verarbeiten soll. Eröffnung ist im Herbst. Langfristig will Toyota ein Netzwerk solcher Anlagen aufbauen. Die Circular Factory soll dabei nicht nur Materialien zurückführen, sondern auch als Geschäftsmodell und Plattform für Kooperationen dienen – mit Zulieferern, Recyclingunternehmen und möglicherweise sogar Wettbewerbern. Denn so viel steht fest: Den Marathon zu einer echten Kreislaufwirtschaft kann kein Hersteller allein laufen.