In der Slowakei entstehen die Batterien für den E-Cayenne

Wie schnell der Transfer wohl mit dem Fahrzeug hätte gehen können, um das es im Folgenden geht? Bei freier Bahn und anarchischen Verkehrsregeln wie auf deutschen Autobahnen sicherlich in der Hälfte der Zeit, doch an diesem komplett vernebelten Dienstag hätte auch Porsches neuer Cayenne Electric, mit seinen bis zu 1156 PS, Probleme bekommen. Im Bus dauerte es gute anderthalb Stunden vom Wiener Flughafen bis ins slowakische Hinterland. Gefühlt mitten im Nirgendwo steht eine Halle, die für die elektrische Zukunft des Stuttgarter Sportwagenherstellers von oberster Priorität ist. In Horna Streda betreibt die Porsche Werkzeugbau GmbH ihren Smart Battery Shop. Wie also entsteht das Herzstück des stärksten Porsches aller Zeiten? 

Der erste Eindruck ist Licht und Ordnung. Die Halle ist hell. Der Boden wirkt wie frisch gezogen. Überall Laufwege, klare Zonen, saubere Übergänge. Bevor es rein geht, kommen blaue Überzieher über die Schuhe und weiße Kittel werden übergestreift. Kontamination ist ein Risiko und Risiken sind in der Batteriemodulfertigung teuer. Die Maschinen hier laufen in langen, ruhigen Takten. Menschen sind da, aber sie stehen nicht im Mittelpunkt, auch wenn die Hersteller diesen Satz noch so gerne sagen. Die Mitarbeiter beobachten, prüfen, greifen punktuell ein. Hier soll eine Batteriekomponente in Serie laufen, die im Fahrzeug nicht mehr nur Energiespeicher ist, sondern Struktur und Qualitätskriterium zugleich. 

Von der Entscheidung zur Serienhalle 

Markus Kreutel, Vorsitzender der Geschäftsführung der Porsche Werkzeugbau Group, beschreibt den Standort als Ergebnis eines Plans, nicht als spontane Erweiterung. Die Werkzeugbaugruppe ist technologisch breit aufgestellt, von Großwerkzeugbau über Anlagenbau bis hin zu Consulting. Genau diese Bandbreite erklärt die Rolle von Horná Streda. Der Standort begann nicht mit einer Serienhalle, sondern mit einem Technikum und der systematischen Entwicklung von Prozessen. 2018 fiel die strategische Entscheidung zum Ausbau, im Februar 2022 wurde die Porsche Smart Battery Shop s.r.o. gegründet. Kurz darauf startete der Bau der rund 40.000 Quadratmeter großen Serienfläche. Bereits im September 2023 wurden die Produktionsanlagen installiert, im Mai 2024 verließ das erste Serienmodul das Werk. Die Geschwindigkeit ist hier kein Nebenaspekt, sondern Teil des industriellen Konzepts. 

Sechs Module als Bauprinzip 

Stefanie Fischer lenkt den Blick weg von der Architektur des Werks hin zur Architektur der Batterie. Als Geschäftsführerin des Porsche Smart Battery Shop beschreibt sie den Aufbau des Energiespeichers für den E-Cayenne als konsequent modular. Die Batterie besteht aus sechs Modulen, was Reparaturen erleichtern soll. Gleichzeitig ist sie funktionsintegriert. Sie fügt sich in die Karosseriestruktur ein, steift diese zusätzlich aus und beeinflusst damit Montagepunkte, Toleranzketten und Prüfstrategien. Es geht um mehr als Packaging. Im Ergebnis wird die Batterie zur Schnittstelle zwischen Karosserie, Fahrwerk und Qualitätsabsicherung. In Bratislava zeigt sich diese Logik später im skateboardartigen Layout, das die zentralen Montagepunkte definiert. 

So baut dieser chinesische Zulieferer E-Antriebe in Rekordzeit

In seinem Werk in Wuxi zeigt InfiMotion, ein chinesischer Anbieter von Elektroantrieben, was passiert, wenn digitale Infrastruktur auf aggressive Produktionszeitpläne und hohe Stückzahlen trifft.

Prozesskette mit wenig Händen 

Die Fertigung folgt einer klar strukturierten Abfolge. Die Batteriezellen, die von LG stammen, werden positioniert und vorbereitet, anschließend gestapelt und verschweißt. Es entsteht der sogenannte Stack, der in ein Modulgehäuse eingesetzt wird. Danach folgen Prozesse wie Schäumen, die Integration der Kühlplatten sowie die elektrische Prüfung. Fischer beschreibt eine hochautomatisierte Linie mit nur wenigen manuellen Eingriffen. Roboter, unter anderem von Fanuc, übernehmen die zentralen Prozessschritte. Der Mensch steht nicht am Prozess, sondern am Rand. Das ist kein Selbstzweck, sondern Konsequenz aus der Produktlogik. Wer ein Batteriemodul einmal schließt, will es nicht mehr öffnen. Präzision und Wiederholbarkeit sind deshalb entscheidend. Die Linie muss Fehler vermeiden, nicht später verwalten. 

Qualität als Echtzeitdaten und Rückkopplung 

Zentrales Prinzip ist die Echtzeit-Prozessdatenerfassung. Jeder Fertigungsschritt wird überwacht, alle relevanten Produktionsdaten gespeichert. Bevor ein Modul das Werk verlässt, sind die Qualitätsdaten in der Cloud gesichert. Ergänzt wird die Serienfertigung durch ein Analysezentrum in räumlicher Nähe. Dort werden Module aus der laufenden Produktion untersucht, ebenso Rückläufer oder Teile aus dem Feld. Ziel ist es, Prozesse und Produkt kontinuierlich zu verbessern. Der klassische Kreislauf aus Serie, Reklamation und Ursachenanalyse wird dadurch deutlich verkürzt.

Horná Streda ist dabei kein Endpunkt, sondern ein Knoten. Die Module werden weitertransportiert, zu Batterien komplettiert und anschließend Just in Sequence nach Bratislava geliefert, wo der Cayenne seit Jahren gefertigt wird. 

Was Horná Streda wirklich zeigt 

Der Smart Battery Shop wirkt auf den ersten Blick wie ein Sonderfall. Reinraumgefühl, wenig Hände, viel Automatisierung. Tatsächlich fügt er sich in einen größeren Umbau ein. Batteriefertigung wird bei OEMs und Partnern zunehmend als eigenständige Kompetenzzone aufgebaut. Horná Streda ist dabei keine Gigafactory, sondern ein gezielt platzierter Baustein im Porsche-Netzwerk. Entwicklung, Industrialisierung, Serie und Analyse liegen eng beieinander. Hinzu kommt die Kopplung an ein Werk, das Variantenvielfalt beherrscht und den E-Anlauf nicht als Parallelwelt organisiert. Wenn der elektrische Cayenne 2026 in Bratislava anläuft, ist Horná Streda die stille Voraussetzung dafür, dass die neue Antriebsform industriell selbstverständlich wird. 

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