Den BMW 1er gibt es in zwei Uni- und sieben Metallic-Farben. (Bild: BMW)
Seit 2007 wird das Premium-Kompaktmodell von BMW im sächsischen Werk gebaut. Bis zu 500 Einheiten können pro Tag gefertigt werden. Zusammen mit dem BMW 2er Gran Coupé, dem BMW 2er Active Tourer und dem MINI Countryman produziert das BMW-Werk Leipzig somit bis zu 1.300 Fahrzeuge am Tag. Die neuste Variante des 1er wird am 1. Oktober in den Markt eingeführt.
In den letzten 17 Jahren wurden mehr als 1,3 Millionen BMW 1er in verschiedenen Modellvarianten in Leipzig gebaut. Vom BMW 1er der dritten Generation waren es bis Ende Juni 2024 knapp 443.000 Fahrzeuge. „Der neue BMW 1er wird weiter entscheidend zu einer konstant hohen Auslastung unseres Werks beitragen“, ist Werkleiterin Petra Peterhänsel überzeugt.
Bilder aus der Produktion des BMW 1er
So wird das Kontrastdach des 1er lackiert
Als erstes Modell der Marke kann der neue BMW 1er optional eine Kontrastlackierung für das Dach in hochglänzendem Schwarz erhalten. Wie beim Mini Countryman wird zur Lackierung des Kontrastdachs im Leipziger Werk ein neues, ressourcenschonendes Verfahren angewendet – das sogenannte „Oversprayfreie Lackieren“. Das Verfahren verzichtet auf überschüssigen Lacknebel (Overspray), der normalerweise beim Lackieren entsteht, und ist derzeit im Qualifizierungsprozess.
Cockpit des 1er kommt aus Wackersdorf
Im BMW-Werk Wackersdorf wurde für das Cockpit des 1er eine neue Fertigungslinie für Instrumententafeln in Betrieb genommen. Diese zeichne sich durch einen hohen Automatisierungsgrad aus und steigere die Effizienz gegenüber bisherigen Fertigungslinien nochmals erheblich. Dafür hat BMW in den vergangenen Monaten rund zehn Millionen Euro in neue Anlagen investiert. Verglichen mit ähnlichen Produktionsanlagen habe das Planungsteam die Investitionskosten aber erheblich senken können. Möglich war das, weil 80 Prozent der Anlagen für die neue Linie wiederverwendet wurden. Durch diesen Schritt werde man rund 4 Kilogramm CO2 je produzierter Instrumententafel einsparen.
Schweißen per Vibration
Eine Besonderheit in Wackersdorf ist der Schweißprozess, bei dem der Warmluftkanal mit dem sogenannten Topperpad verbunden wird. Statt wie bisher auf Infrarotschweißen, setzt die Fertigung in der neuen Generation auf das Vibrationsschweißverfahren. Dies sei zeitsparender, weshalb die Anzahl der dafür notwendigen Anlagen im Vergleich zur Vorgängergeneration von drei auf zwei reduziert werden konnte.
Die größeren Bauteile des BMW 1er Cockpits werden im Spritzgussverfahren hergestellt. Die Kunststoff-Bauteile weisen eine hohe Steifigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht auf. Erreicht wird dies durch die Anwendung eines intern entwickelten Aufschäumverfahrens, das sich die Struktur von Knochen zum Vorbild nimmt: eine kompakte Randschicht umhüllt dabei die Schaumstruktur im Kern des Bauteils.
Die fertige Instrumententafel geht nach finaler Qualitätskontrolle ins BMW-Werk Leipzig. Bei der Montage im Fahrzeugwerk wird das Cockpit unter anderem mit dem BMW Curved Display ergänzt. Durch die Digitalisierung des Anzeige- und Bediensystems wird die Zahl der Tasten und Regler im Bereich der Instrumententafel deutlich reduziert. Das Cockpit des neuen BMW 1er fällt in der Gestaltung durch großzügige Flächen, eine klare Linienführung und eine deutlich ausgeprägte Designblende für das optionale Head-Up Display auf. Eine weitere Besonderheit des neuen 1er: Das Interieur wird nun serienmäßig komplett lederfrei sein.
BMW Wackersdorf beliefert München, Dingolfing und Leipzig
Die Cockpitfertigung im BMW-Werk Wackersdorf fertigt bereits seit 1997 Instrumententafeln für unterschiedliche BMW Modelle. Aktuell beliefert der Standort Wackersdorf die Fahrzeugwerke in München, Dingolfing und Leipzig mit Cockpits für die BMW 1er, 2er, 3er und BMW 4er Baureihe. Bis zu 2.500 Instrumententafeln verlassen so arbeitstäglich die Montage. Rund sechs Millionen Stück waren es innerhalb der vergangenen zehn Jahren.