Warum Catena-X für die Automobilproduktion entscheidend wird

Versteht man die globale Fahrzeugproduktion als einen Organismus – und jedes Werk als eine Zelle –, dann ist Datenfluss der Mechanismus, der dieses System verbindet. Nach Angaben des europäischen Automobilherstellerverbands ACEA existierten in Europa zuletzt 255 Werke für Fahrzeug-, Motoren- und Batterieproduktion, darunter 98 Standorte, die ausschließlich Pkw fertigen.

Damit ein solches System effizient funktionieren kann, muss die Konnektivität jedoch durchgängig und unternehmensübergreifend sein: mehr Daten, konsistent geteilt, über mehr Partner hinweg. In diesem Kontext ist Catena-X entstanden. Entscheidend ist dabei: Catena-X ist eine datenzentrierte Plattform, die Automobilherstellern, Zulieferern und Partnern einen sicheren Informationsaustausch ermöglicht, während sie die vollständige Kontrolle über ihre eigenen Daten behalten. Für die Fertigung sind die Auswirkungen potenziell weitreichend.

Ein deutscher OEM gilt als eines der bekanntesten Beispiele: BMW hatte bis Ende 2024 mehr als 100 digitale Verbindungen zu Zulieferern über Catena-X aufgebaut. Die Plattform Industrie 4.0 warnte sogar, dass ein Ausfall von Catena-X zu Produktionsstillständen und erheblichen Compliance-Problemen führen könnte, da operative Abläufe zunehmend auf dem Datenökosystem basieren. Zu den angebundenen Partnern zählen unter anderem Magna, Dräxlmaier, BASF und Bosch – neben zahlreichen weiteren Unternehmen im Netzwerk.

Für Fahrzeughersteller ist entscheidend: Catena-X ist weder ein Wiederaufleben des Cloud-Computing-Hypes früherer Jahre noch ein Pilotprojekt, das nach anfänglicher Euphorie wieder verschwindet. Entstanden aus den Lieferkettenverwerfungen der Pandemie und beschleunigt durch verschärfte Umwelt- und Nachhaltigkeitsanforderungen, hat sich die 2020 gestartete, ursprünglich staatlich geförderte Initiative zu dem entwickelt, was SAP als voll funktionsfähiges Datenökosystem mit rund 190 Mitgliedern weltweit beschreibt – Tendenz steigend. Ford hat Catena-X Berichten zufolge seit Juli 2024 in Lieferantenverträge integriert, während BMW das System tief in seine operativen Prozesse eingebettet hat. Was als freiwillige Kooperation begann, wird zunehmend zur operativen Notwendigkeit.

FABRIK DES JAHRES 2026

Am 18. und 19. März 2026 bringt die FABRIK DES JAHRES wieder führende Industrievertreter zusammen und setzt Impulse für die Produktion von morgen. Die 34. Auflage des prestigeträchtigen Kongresses findet in der Dortmunder Westfalenhalle statt.

Ein besonderes Highlight hält in diesem Jahr der zweite Veranstaltungstag für Sie bereit: Frank Göller, Program Lead Catena-X für Volkswagen und Audi sowie Vorstandsmitglied des Catena-X e.V., hält die Keynote Catena-X@Circular Economy.

Hier können Sie sich Ihr Ticket für die Veranstaltung sichern. Die offizielle LinkedIn-Seite der Fabrik des Jahres hält weitere Event-Updates für Sie bereit.

Die zugrunde liegende Architektur geht dabei weit über reine Logistikkoordination hinaus. Für die Fahrzeugproduktion sind die Konsequenzen umfassender: Innerhalb der Werkshallen ermöglicht Catena-X neue Funktionen, die verändern, wie Qualität überwacht, Komponenten rückverfolgt und die Gesamtanlageneffektivität optimiert werden – und damit die Produktionspraxis bereits heute und in absehbarer Zukunft neu gestalten.

Catena-X ermöglicht souveränen Datenaustausch

Im Kern basiert Catena-X auf sogenannten Eclipse Dataspace Components (EDCs) – standardisierten Konnektoren, die es unterschiedlichen Softwaresystemen ermöglichen, miteinander zu kommunizieren, ohne aufwändige bilaterale Integrationen aufbauen zu müssen. Vereinfacht gesagt kann beispielsweise das Manufacturing-Execution-System eines Zulieferers über diese Konnektoren mit der Qualitätsmanagementplattform eines OEMs interagieren – bei vollständiger Wahrung der Datensouveränität.

An dieser Stelle unterscheidet sich das System von der eingangs gewählten Metapher eines Körpers mit Zellen und Nervensystem: Automobilwerke behalten jederzeit die vollständige Kontrolle über ihre Daten und entscheiden präzise, welche Informationen sie mit wem und für welchen Zeitraum teilen.

Oliver Ganser, Vice President für Digitalisierung des Einkaufs- und Lieferantennetzwerks bei BMW und Vorsitzender des Catena-X-Vorstands, vergleicht das System mit E-Mail-Protokollen. So wie Gmail-Nutzer problemlos mit Outlook-Nutzern kommunizieren können, können nun SAP-Systeme über standardisierte Datenmodelle und sichere Schnittstellen mit IBM-Plattformen interagieren. Der Vergleich ist treffend: E-Mail setzte sich nicht durch, weil ein Anbieter dominierte, sondern weil offene Protokolle eine flächendeckende Interoperabilität ermöglichten. Genau das leistet Catena-X nun für die Automobilproduktion.

Darüber hinaus stärkt das System Smart-Factory-Prinzipien auf internationaler Ebene, wobei digitale Zwillinge eine zentrale Rolle im operativen Kern einnehmen. Diese virtuellen Abbilder physischer Assets ermöglichen die Echtzeit-Rückverfolgbarkeit jeder einzelnen Komponente – von der Rohmaterialzufuhr bis zur Endmontage. Das Digital Twin Registry von Bosch, das als erste Lösung eine offizielle Catena-X-Zertifizierung erhielt, erlaubt die dezentrale Erstellung und Verwaltung solcher Zwillinge. Produktionsmitarbeitende erhalten dadurch unmittelbar Einblick in Herkunft und Status von Bauteilen – ein entscheidender Faktor für sicherheitsrelevante Komponenten und regulatorische Compliance.

Der operative Ansatz von Catena-X gewinnt zunehmend an Gewicht. BMW lehnte beispielsweise ein unternehmensübergreifendes zentrales Datenrepository ausdrücklich ab. Zahlreiche Produktionsherausforderungen – insbesondere im Bereich Nachhaltigkeit – lassen sich nur unternehmensübergreifend lösen. Eine zentrale Datenhaltung hätte jedoch den grundlegenden Nachteil, die Datensouveränität zu untergraben. Die föderierte Architektur von Catena-X löst dieses Spannungsfeld, indem sie Zusammenarbeit ohne Zentralisierung ermöglicht.

Qualitätsmanagement durch Datentransparenz 

Die operative Wirkung von Catena-X zeigt sich besonders deutlich im Qualitätsmanagement. Laut SAP bilden deutsche Automobilhersteller jährlich Rückstellungen in Höhe von 1,4 bis 1,8 Milliarden Euro für Rückrufaktionen. Ein zentrales Problem liegt darin, dass herkömmliche Qualitätsprozesse stark auf arbeitsintensiven, bauteilbasierten Prüfungen beruhen – wobei Abweichungen häufig erst dann erkannt werden, wenn Ausfälle bereits eingetreten sind.

Mit Catena-X hingegen lassen sich Felddaten der OEMs mit Produktionsdaten der Zulieferer auf Basis standardisierter Informationsflüsse zusammenführen. Dadurch werden Frühwarnanalysen möglich. Ein Beispiel ist die Zusammenarbeit von BMW und Bosch bei Partikelsensoren und Lenkungskomponenten: Muster und Anomalien konnten hier bis zu vier Monate früher erkannt werden als mit konventionellen Methoden – vielfach noch bevor ein Fehler überhaupt sichtbar wurde.

Diese höhere Präzision wirkt sich unmittelbar auf die Kostenstruktur aus. In einem konkreten Rückruffall wurde zunächst davon ausgegangen, dass 1,4 Millionen Fahrzeuge betroffen seien. Nach dem Abgleich von Felddaten des OEM mit Produktionsdaten des Zulieferers über Catena-X stellte sich jedoch heraus, dass tatsächlich nur 14 Fahrzeuge zurückgerufen werden mussten. Die Analyse erlaubte es, die betroffenen Einheiten mit bislang unerreichter Genauigkeit zu identifizieren und damit erhebliche Kosten einzusparen.

Hagen Heubach, damals Global Vice President und Head of Discrete Industries bei SAP, betonte, dass sich so exakt bestimmen lasse, welche Fahrzeuge tatsächlich betroffen sind – mit entsprechend großen Einsparpotenzialen. Für Zulieferer gehen die Vorteile dabei weit über die Vermeidung von Rückrufkosten hinaus. Dräxlmaier, Anbieter von Hochvolt-Batteriesystemen, hat Datenflüsse etabliert, bei denen jeder digitale Zwilling einer Komponente in Catena-X registriert wird. Dadurch wird eine durchgängige Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Produktionskette sichergestellt.

Der Tier-1-Zulieferer registriert inzwischen monatlich zwischen 20.000 und 40.000 digitale Zwillinge, führt täglich rund 100 Datenaustausche nahezu in Echtzeit durch – mit Transaktionszeiten von lediglich zwei bis drei Minuten – und garantiert die Auslieferung erst nach erfolgreicher Datenverifikation durch den Kunden.

Auch Magna, das Catena-X derzeit konzernweit ausrollt und implementiert, hebt den Wert harmonisierter Standards hervor. Ziel ist es, von individuellen Punkt-zu-Punkt-Verbindungen zu standardisierten Schnittstellen überzugehen und so die Integrationskomplexität zu reduzieren, während das Lieferantennetzwerk weiter wächst.

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Catena-X wird zum Standard für die Automobilindustrie

Aus einer großen Idee ist gelebte Wirklichkeit geworden: Der Datenraum Catena-X wird auch für den Mittelstand immer wichtiger, um von den Partnern als zukunftssicher erkannt zu werden. Den Zugang dazu ermöglicht Cofinity-X.

Nachhaltigkeit im Fokus: Dekarbonisierung wird skalierbar

Die zunehmende Dringlichkeit regulatorischer Anforderungen im Bereich Nachhaltigkeitsberichterstattung treibt die Entwicklung und den Rollout einer weiteren zentralen Catena-X-Anwendung in der Fertigung voran: die Berechnung von Product Carbon Footprints (PCF) auf Grundlage von Primärdaten statt branchentypischer Durchschnittswerte. Innerhalb der Werke ermöglicht Catena-X die Ermittlung von CO₂-Fußabdrücken direkt auf Basis der tatsächlich erfassten Produktionsdaten.

BMW hat das System im Werk Landshut implementiert und dort erstmals den energiebezogenen Ressourcenverbrauch bei der Fertigung kompletter Komponenten datenbasiert erfasst. Als Praxisbeispiel dient die Niere des BMW iX, deren CO₂-Fußabdruck mithilfe dieses datengetriebenen Ansatzes berechnet wird. Die PCF-Berechnung folgt dem Catena-X-Regelwerk und umfasst sämtliche Cradle-to-Gate-Emissionen – von der Rohstoffgewinnung über Emissionen in der Lieferkette bis hin zu den Produktionsprozessen im Werk.

In diesem Projekt kommen Catena-X-zertifizierte CO₂-Anwendungen von Siemens zum Einsatz, die den Datenaustausch zwischen dem Werk Landshut und dem Hochleistungskunststoffhersteller Covestro ermöglichen. Sabrina Schrangl, Projektleiterin Catena-X in der BMW Group Komponentenfertigung, betont, dass der OEM gemeinsam mit Partnern den CO₂-Fußabdruck von Komponenten bereits während der Produktion berechnet. Diese Echtzeitfähigkeit erlaubt es Produktionsverantwortlichen, den Energieverbrauch kontinuierlich zu überwachen und Prozesse auf Basis realer Betriebsdaten emissionsoptimiert zu steuern – statt mit Schätzungen zu arbeiten.

Auch BASF, einer der weltweit größten Automobilzulieferer, sieht in der standardisierten PCF-Berechnung einen zentralen Mehrwert von Catena-X. Einheitliche Standards und Datenformate seien entscheidend, da Berechnungen ohne Lock-in-Effekte erfolgen können. Andreas Wollny, Projektleiter Catena-X bei BASF, weist darauf hin, dass Nachhaltigkeit sich neben Qualität und Liefermenge zunehmend zu einem eigenständigen Kaufkriterium entwickelt. Transparente Protokolle und standardisierte Verfahren erhöhten die Zahlungsbereitschaft der Kunden. Da eines der Kernziele von Catena-X ein weltweit einsetzbares Datenaustauschsystem sei, zeige die regulatorische Entwicklung deutlich die Notwendigkeit einer international tragfähigen Lösung.

Bereits 2024 demonstrierten Ford sowie die Zulieferer Flex (Tier 1) und Micron (Tier 2) einen interkontinentalen Austausch von PCF-Daten entlang der Wertschöpfungskette. Alle Beteiligten erhielten Zugriff auf verifizierte Primärdaten und konnten so präzisere CO₂-Berechnungen durchführen. Erstmals tauschten OEMs sowie Tier-1- und Tier-2-Zulieferer PCF-Daten nahtlos entlang der Lieferkette aus – mit dem Ergebnis reduzierter Kosten, höherer Transparenz und einer skalierbaren Dekarbonisierung.

Manufacturing-as-a-Service als Alternative

Über Qualitätsmanagement und Nachhaltigkeit hinaus unterstützt Catena-X auch das Konzept des Manufacturing-as-a-Service (MaaS). Produktionsschritte oder Fertigungskapazitäten können innerhalb des Netzwerks angeboten und genutzt werden. Dadurch erhalten Werke die Möglichkeit, bei internen Engpässen oder Materialknappheit schnell alternative Fertigungskapazitäten bei Partnern zu identifizieren – ein Thema, das die Automobilproduktion insbesondere in den vergangenen, von anhaltenden Störungen geprägten Jahren stark belastet hat.

Fraunhofer IOSB, das maßgeblich an der Ausgestaltung produktionsbezogener Anwendungsfälle innerhalb von Catena-X beteiligt war, entwickelte hierfür die Referenzarchitektur Smart Factory Web, die speziell auf MaaS-Szenarien zugeschnitten ist. Diese Architektur ermöglicht den Abgleich zwischen benötigten und verfügbaren Fertigungskapazitäten, Werkzeugen und Materialbeständen und unterstützt Hersteller dabei, kurzfristig alternative Lieferanten oder Produktionspartner zu finden.

Laut dem Siemens-Bericht „Senseye Predictive Maintenance: The True Cost of Downtime“ verlieren große Fabriken im Durchschnitt mehr als 320 Produktionsstunden pro Jahr infolge verspäteter Lieferungen, Maschinenausfälle oder kurzfristiger Auftragsänderungen. In der Automobilindustrie können Produktionsausfälle dabei Kosten von über zwei Millionen US-Dollar pro Stunde verursachen.

Die modulare Produktionsanwendung von Catena-X erlaubt es, Fertigungsprozesse stärker automatisiert und selbstorganisiert zu steuern. Bei Abweichungen kann das System das Datenökosystem abfragen, um beispielsweise zu klären: Welche Maschine kann den Auftrag alternativ übernehmen? Wer kann kurzfristig Material liefern? Welche Aufträge lassen sich vorziehen, um Stillstandszeiten zu vermeiden? Diese Abfragen, Vergleiche und Bewertungen erfolgen automatisiert.

Die Auswirkungen reichen insbesondere bis in kleine und mittlere Unternehmen hinein, die häufig nicht über ausreichende Ressourcen verfügen, um Verzögerungen abzufedern, und stark von wiederkehrenden Aufträgen zufriedener Kunden abhängig sind. Durch die Vernetzung von Produktionskapazitäten mit potenziellen Geschäftspartnern über Catena-X wird ein schneller, automatisierter Datenabgleich entlang der Produktions- und Lieferkette möglich. Dadurch lassen sich Handlungsbedarfe frühzeitig erkennen und die Gesamtanlageneffektivität verbessern.

Predictive Maintenance durch vernetzte Maschinendaten

Darüber hinaus ergeben sich zahlreiche weitere Verbesserungen in der Produktion durch die Integration von Hardware- und Softwaredaten für eine intelligentere Optimierung. Innerhalb des Ökosystems werden Maschinendaten mit KI-gestützten Analysen kombiniert, um potenzielle Ausfälle frühzeitig zu erkennen. Die positive ökonomische Konsequenz: Durch Catena-X lassen sich ungeplante Stillstände in der Fertigung minimieren, die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) steigern und der Durchsatz erhöhen.

Der Ansatz markiert einen wichtigen Schritt vom reaktiven Beheben von Störungen hin zu proaktiven Strategien, die auf realen Betriebsdaten basieren. In Echtzeit-Steuerungs- und Simulationsszenarien innerhalb von Catena-X entwickeln Teams KI-basierte Prognosealgorithmen, die durch Simulationen ergänzt werden und über intuitive Visualisierungen sowie mobilen Zugriff verfügen.

Der Einsatz verteilter Machine-Learning-Methoden – insbesondere föderierter Ansätze – ermöglicht es, komplexe Produktions- und Logistikkennzahlen präzise zu analysieren, ohne sensible Daten zentral zu bündeln. Datensouveränität bleibt somit gewahrt.

Gleichzeitig unterstützt Condition Monitoring eine vorausschauende Wartung anstelle reaktiver Reparaturen. Das reduziert Produktionskosten und Stillstandszeiten und eröffnet Maschinenherstellern zusätzliche digitale Serviceerlöse aus ihrer installierten Basis. Auf diese Weise verändert sich die Wirtschaftlichkeit des Anlagenbetriebs entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

BMW etabliert digitalen Standard für Zertifikate

Die Verwaltung von Zertifikaten kostet Zulieferer viel Zeit. BMW setzt daher auf Catena-X, um diesen Prozess standardisieren. Ein einfacher Upload, weniger Integrationsaufwand und Verfügbarkeit für alle Partner sollen schnellen Mehrwert generieren.

Globale Expansion von Catena-X 

Obwohl Catena-X ursprünglich als europäisches Projekt gestartet ist, reicht seine Wirkung inzwischen weit über die Region hinaus. Die Automotive Industry Action Group (AIAG) – eine gemeinnützige Organisation zur Förderung der Zusammenarbeit in der Automobilindustrie – fungiert als nordamerikanischer Hub. Dort wird Catena-X derzeit auf die nahezu 5.000 Mitgliedsunternehmen der Organisation ausgerollt. In China arbeitet das Netzwerk mit der China Association of Automobile Manufacturers sowie dem Verband der Automobilindustrie (VDA) zusammen. Regionale Hubs bestehen zudem in Frankreich mit GALIA sowie in Schweden und Spanien.

Kevin Piotrowski, Chief Transformation Officer bei der AIAG, erklärt, dass Unternehmen grundsätzlich bereit seien, Daten zu teilen und zu kooperieren – jedoch nicht über fünf oder zehn unterschiedliche Verfahren hinweg. Catena-X adressiere genau diese Problematik: Statt Daten in 15 verschiedenen Formaten suchen oder als Zulieferer tausende Einzelbewertungen verwalten zu müssen, schafft das System standardisierte Strukturen. Klassischer Electronic Data Interchange (EDI) bleibe für Punkt-zu-Punkt-Transaktionen weiterhin sinnvoll, doch Catena-X ermögliche darüber hinaus eine umfassende Transparenz komplexer Daten entlang ganzer Lieferketten – ohne diese zwingend zentral zu speichern.

Das im Juni 2025 gestartete „Readiness Booster Program“ bietet Unternehmen strukturierte, modulare Wege, um „Catena-X Ready“ zu werden. Dazu gehören klare Leitfäden, Onboarding-Unterstützung und Zertifizierungsangebote. Hanno Focken, Geschäftsführer des Catena-X Automotive Network, sieht eine positive Resonanz seitens engagierter OEMs und Programmpartner, die bereit sind zu skalieren – darunter die Volkswagen Group, Mercedes-Benz, BMW, Ford und BASF sowie zahlreiche Zulieferer und Lösungsanbieter.

Anfängliche Vorbehalte einzelner Zulieferer, die Catena-X als weiteres System mit zusätzlichem Verwaltungsaufwand betrachteten, nehmen zunehmend ab, da der praktische Nutzen sichtbarer wird. Verbesserte Zusammenarbeit, Effizienzsteigerungen, hohe Datensicherheit und -integrität, gewahrte Datensouveränität sowie neue Innovationsmöglichkeiten zählen zu den Eigenschaften, die in dieser Form im Datenaustausch vor zehn Jahren noch nicht vorhanden waren.

Factory-X überträgt das Konzept in den Maschinenbau

Der Erfolg von Catena-X hat zur Entstehung von Factory-X geführt, das bewährte Konzepte auf den Maschinen- und Anlagenbau überträgt und die vertikale Integration bis auf die Shopfloor-Ebene erweitert. Während Catena-X die Fabrik primär als geschlossene Einheit betrachtete, rückt Factory-X die Fertigungsebene in den Mittelpunkt – dort, wo Maschinen mit eigenen Zulieferern, Wartungszyklen und spezifischen Anforderungen betrieben werden.

Nadine Kanja, Solution Head für SAP Industry Network Automotive und Catena-X, erläutert, dass das Ziel darin besteht, die Flexibilität der Lieferkette auf die Produktion selbst auszuweiten. Wenn technische Probleme auftreten oder sich Kundenanforderungen ändern, müssen Hersteller schnell reagieren können. Klassische Fabrikstrukturen sind jedoch nur begrenzt flexibel: Maschinen sind fest installiert und physisch verdrahtet, Umbauten sind mit erheblichem Aufwand verbunden.

BMW schafft mit Catena-X Transparenz in der Lieferkette

Der Batteriepass ist eine Steilvorlage für einen Datenaustausch auf Basis von Catena-X. Bei BMW wird nun die Lösung skaliert. Bei der Entwicklung halfen Partner wie Siemens, CATL oder Henkel.

Factory-X soll diese Flexibilität direkt in die Fertigung bringen – durch modulare Produktionskonzepte, Manufacturing-as-a-Service und On-Demand-Fertigung. SAP führt Factory-X gemeinsam mit Siemens und koordiniert derzeit 47 Konsortialpartner. Georg Kube, Head of Industry Data Ecosystems bei SAP, betont, dass Europas Stärke im Vergleich zu Amerika und Asien im historisch gewachsenen Know-how über funktionierende Prozesse und qualitativ hochwertige Produkte liege. Ziel von Factory-X sei es, diese Qualität zu sichern und zugleich Kosten zu senken sowie die Flexibilität zu erhöhen.

Die daraus resultierende Zwei-Geschwindigkeiten-Strategie ermöglicht es Unternehmen aus der Automobil- wie auch der Industrieproduktion, ihre Systeme flexibel auszubauen, wenn Anforderungen steigen. Factory-X ist zunächst als Entwicklungsprojekt bis Mitte 2026 angelegt und soll anschließend in eine stabile operative Phase übergehen.

Die operative Realität des Catena-X-Ökosystems

Seit April 2025 ist die Registrierung bei Catena-X fester Bestandteil des Beschaffungsprozesses von BMW. Digitale Sperrhinweise im Netzwerk ermöglichen es Zulieferern, kritische Komponenten effizient zu melden und kostspielige Nacharbeiten zu vermeiden. Der Informationsaustausch erfolgt schneller, Fehler werden durch gezielte Aktualisierungen reduziert und die Resilienz der Lieferkette wird gestärkt.

Schaeffler nutzt gemeinsam mit BMW und SAP bestehende Installationen von SAP Analytics Cloud und SAP Datasphere, um Catena-X-Anwendungsfälle im Qualitätsmanagement unmittelbar umzusetzen. Die Integration in etablierte Unternehmenssysteme senkt die Implementierungshürden für große Zulieferer, die diese Plattformen bereits einsetzen.

Der Übergang von der Vision zur vernetzten Realität vollzog sich innerhalb weniger Jahre. Was 2020 konzipiert und 2021 vor dem Hintergrund von Pandemie und Halbleiterengpässen gestartet wurde, ist heute ein zentraler Baustein der digitalen Transformation der Automobilindustrie. Die Effekte sind messbar: Fehler werden bis zu vier Monate früher erkannt, Rückrufumfänge von 1,4 Millionen auf 14 Fahrzeuge reduziert, Einsparungen im niedrigen einstelligen Millionenbereich erzielt und Produktionskontinuität durch datenbasierte Entscheidungen gesichert.

Historisch betrachtet war die Vernetzung von Produktionsstandorten zu einem ganzheitlichen System mit erheblichen Herausforderungen verbunden. Die Einbindung neuer Partner erfordert eine ausreichende Datenreife. Kleine und mittlere Unternehmen verfügen oftmals nicht über die notwendige IT-Infrastruktur oder spezialisierte Fachkräfte, um vollumfänglich teilzunehmen. Zudem ist Standardisierung komplex: Proprietäre Systeme und individuelle Datenformate erschweren eine durchgängige Vernetzung entlang von Produktion und Lieferkette.

Catena-X begegnet diesen Hürden mit vereinfachten Anbindungsmethoden – unabhängig von Unternehmensgröße oder Digitalisierungsgrad – sowie mit Schulungs-, Support- und Zertifizierungsprogrammen. Das Ökosystem setzt bewusst darauf, bestehende Akteure und Lösungsanbieter einzubinden, anstatt neue technische Vorgaben aufzuzwingen.

Angesichts volatiler Nachfrage, Lieferengpässen und Transparenzdefiziten entlang globaler Wertschöpfungsketten steht die Automobilindustrie vor strukturellen Herausforderungen. Eine unzureichende Rückverfolgbarkeit von Bauteilen, Materialien und Produktionsschritten erschwert die Ursachenanalyse bei Störungen zusätzlich. Um resiliente Produktionsnetzwerke aufzubauen, benötigen Fahrzeughersteller einen kontinuierlichen digitalen Informationsfluss, der sicher, standardisiert und interoperabel ist.

Catena-X schafft hierfür die Grundlage – nicht durch revolutionäre Einzeltechnologien, sondern durch die konsequente Anwendung standardisierter Datenmodelle und souveräner Datenaustauschprinzipien. Das Ökosystem belohnt seine Teilnehmer mit erhöhter Resilienz, Innovationskraft und Ertragspotenzial. Wie Oliver Ganser betont, verbessert der neue Kooperationsansatz von Catena-X Wertschöpfungsprozesse in den Bereichen Nachhaltigkeit, Versorgungssicherheit und Qualität – bei gleichzeitiger Kostensenkung.

Mit jeder weiteren nationalen und internationalen Beteiligung steigt der Mehrwert für alle Akteure. Von der Vision zur vernetzten Realität zeigt Catena-X, wie offene Standards und souveräner Datenaustausch die Automobilproduktion transformieren können – ohne Zentralisierung und ohne Verlust von Wettbewerbsfähigkeit. Innerhalb der Werkshallen und entlang globaler Produktionsnetzwerke ist die Architektur bereits operativ im Einsatz – und entwickelt sich zunehmend zum Standard.