So treiben KI und Automatisierung die Produktion von Xpeng an

Xpeng ist einer von Chinas jüngsten Autoherstellern, den seine Gründer gerne mit einigen der großen Tech-Unternehmen im Silicon Valley vergleichen. Genau wie Apple und Google in einer heimischen Garage entstanden sind, wurde Xpeng an ebensolchen Ort hinter einem Bildungszentrum in Guangzhou gegründet. Seine Führungskräfte zeigen die gleiche jugendliche Begeisterung wie diese kalifornischen Tech-Giganten und sind bestrebt, durch Technologie einen großen Eindruck in der Welt zu hinterlassen. Es ist eine Strategie, die durch seine Abteilungen, die an KI, humanoiden Robotern und individuellem Lufttransport arbeiten, demonstriert wird, aber im Mittelpunkt steht ein Unternehmen, das Autos herstellt – und die Produktionszahlen für seine expandierende Modellpalette sind in den letzten Jahren rapide gestiegen.

Sein erstes Produktionswerk in Zhaoqing wurde 2017 eingeweiht, mit Gewerken für Stanzen, Schweißen, Lackieren und Endmontage. Vollautomatisiert verfügt dieses nach dem National-Green-Factory-Standard zertifizierte Werk über 389 ABB-Roboter und kann alle 90 Sekunden ein Fahrzeug produzieren. Bis vor kurzem war es die Hauptproduktionsbasis und produzierte bis zum Jahr 2019 10.000 Fahrzeuge, wobei die Gesamtproduktion im Juni 2023 den Meilenstein von 300.000 Einheiten erreichte.

Magna baut Xpeng-Modelle in Europa

Magna erhält von Xpeng den Auftrag zur Fertigung zweier Elektrofahrzeuge in Graz. Ab dem dritten Quartal 2025 startet die Serienproduktion – ein Meilenstein, denn erstmals integriert Magna die Produktion eines chinesischen OEM in Europa.

Dann im Jahr 2023 ging ein neues, vollständig integriertes Werk in der Guangzhou Knowledge City in Huangpu online und verlieh dem Produktionsvolumen weiteren Schwung. Auf einer Fläche von 126 Hektar unterstützt es die Produktion von drei Plattformen und verschiedenen Fahrzeugmodellen, darunter Limousinen, SUVs und Minivans. Zusammen haben diese beiden Einrichtungen die Produktion schnell ansteigen lassen und erreichten im Januar 2025 600.000 und sechs Monate später 800.000 Einheiten. Dann feierte Xpeng im November 2025 sein millionstes Fahrzeug, das vom Band lief. Dieses Fahrzeug war der neue Xpeng X9, ein luxuriöser siebensitziger Van. Unser Schwestermagazin AMS war dort, um die Reise des X9 und anderer Modelle durch das Werk zu verfolgen.

Das „smarte Gehirn“ im Karosseriebau

Wir sind alle an Automatisierung gewöhnt, aber der Eintritt in den Karosseriebau war ein etwas unheimliches Erlebnis. Wir sahen nur vier Personen in der gesamten Einrichtung, die zu 100 Prozent automatisiert ist und von dem, was Xpeng-Ingenieure das „smarte Gehirn“ nennen, verwaltet wird. Es wurde intern entwickelt und steuert jeden Aspekt der Produktion, einschließlich der fünf Prozesse auf einer kontinuierlichen Produktionslinie im Karosseriebau. Hier ermöglicht die Stanzlinie, dass alle fünf Sekunden ein Teil produziert wird, mit einer Schnellwechsel-Funktion, die in nur 160 Sekunden auf ein anderes Teil umschalten kann.

Das 4.000 Quadratmeter große Lager für gestanzte Teile arbeitet auf einer vierstündigen Just-in-Time-Basis, bevor das Schweißen ansteht. Auf einer Fläche von 37.824 Quadratmetern gibt es 396 Roboter und auch hier ist alles zu 100 Prozent automatisiert. Dazu gehört eine Station mit einer 60.000-Tonnen-Druckgussmaschine – die erste, die in einem Serienfahrzeug eingesetzt wird. 

Insgesamt werden 167 Komponenten vom vorderen Motorraum bis zum hinteren Boden direkt in zwei Abschnitte gegossen, bevor der entscheidende Schritt des Verheiratens von Fahrgestell und inneren und äußeren Seitenwänden erfolgt. Dieser Vorgang wird von zwölf Robotern gleichzeitig durchgeführt, wobei ein hochpräzises Radar den gesamten Prozess mit einer Fehlertoleranz von 0,05 Millimetern überwacht. Stahl- und Aluminiumplatten und -komponenten werden dann mit selbststanzenden Nieten und Fließbohrschrauben sowie 2.801 Schweißpunkten befestigt, was nicht nur mit Genauigkeit, sondern auch mit minimalem Lärm und einer bemerkenswert geringen Menge an Funken erreicht wird.

Roboter übernehmen die Montage bei Xpeng

Natürlich wäre der nächste Schritt die Lackiererei, aber leider hatten wir bei dieser Gelegenheit keinen Zugang dazu, und die Führungskräfte des Xpeng-Werks gaben nur sehr wenige Details preis. Enttäuscht, diesen faszinierenden Schritt überspringen zu müssen, ging es in die Hauptmontagehalle, wo 400 Stationen auf den Produktionslinien ihre Teile aus einem intelligenten Logistikverpackungsbereich erhalten.

Der Betrieb dieser Stationen wird Robotern überlassen, stattdessen arbeiten Mitarbeiter an fast jeder Station, erhalten 80 Prozent der Teile von einer Flotte von AGVs und lassen den Fortschritt vom intelligenten Gehirn der Anlage überwachen. In diesem Zusammenhang werden insgesamt 27 Stationen auf der Montagelinie für die Installation des intelligenten Gehirns jedes Autos genutzt. Der Xpeng G9 SUV zum Beispiel hat insgesamt 34 ECU-Module, die jeweils aus der Cloud aktualisiert werden müssen, sobald sie an den verschiedenen Punkten entlang dieser Montagephase installiert sind.

Wie humanoide Roboter die Autofabrik verändern

Die Automobilproduktion steht vor einem Wandel. BMW, Tesla und Mercedes treiben humanoide Robotik voran – und der Schritt von der Demo zur Anwendung wird greifbar. Gleichzeitig muss man nüchtern bleiben: Vieles sind Hochglanzvideos. Noch.

Unterwegs werden alle vier Türen von Robotern entfernt, damit Gegenstände wie Spiegel und Elektronik montiert werden können, bevor die Türen weiter unten in der Linie wieder mit dem Fahrzeug vereint werden. Als nächstes kommen andere Fahrwerksteile, einschließlich der Aufhängung, der Lichter und der Räder, bevor jedes Auto seinen Antriebsstrang erhält.

Ein schweres FTS wird verwendet, um die 5C-Ultra-Schnellladebatterie an ihren Platz zu heben, bevor die Mitarbeiter der Montagelinie sie festziehen. Daten zur Installation der Batterie werden automatisch mit der Fahrzeugidentifikation verknüpft und in das zentrale System von Xpeng hochgeladen, um sicherzustellen, dass sie jederzeit während der Lebensdauer eines Fahrzeugs nachverfolgt werden können.

Der letzte Montageschritt ist einer, auf den Xpeng besonders stolz ist: Zwei ABB-Roboter montieren das riesige Panoramadach. Der erste verwendet Laservisier, um das Dach zu scannen und es mit einer Genauigkeit von 0,1 Millimetern zu positionieren, bevor ein zweiter Roboter den Klebstoff präzise aufträgt und es mit einem potenziellen Montagefehler von unter 0,5 Millimetern installiert.

Jedes Modell auf die Probe stellen

Die Endkontrolle besteht aus drei Hauptbereichen der Qualitätsprüfung. Der erste umfasst die Überprüfung von 587 Punkten an der Außen- und Innenseite sowie den Abmessungen, bevor jedes Fahrzeug zur Regenprüflinie fährt, um einem Hochdruckspray ausgesetzt zu werden, das dem 100-fachen eines extremen Regengusses entspricht.

Eine abschließende statische Überprüfung von 572 Punkten erfolgt dann, bevor jedes Fahrzeug das Werkstor verlässt. Jedes Auto wird dann auf 19 verschiedenen Straßentypen entlang der 2,7 km langen Teststrecken, die das Gelände umgeben, auf Herz und Nieren geprüft.

Alle 102 Sekunden rollt ein neuer Xpeng vom Band, wobei jedes Auto so effizient, sauber und voller Technologie ist wie die Produktionslinie selbst. Alles sieht und fühlt sich sehr nach dem an, was Xpeng zu sein behauptet, ein Technologieunternehmen, das Autos herstellt. Vor einigen Jahren hätte man es als die Fabrik der Zukunft beschrieben. Doch ohne die Einschränkungen von alten Produktionslinien und -systemen konnte Xpeng die Zukunft schon heute umsetzen.

Der Artikel erschien zuerst bei unserem Schwestermagazin automotive manufacturing solutions.