BMW startet Vorserie für „Energy Master“ im Werk Landshut

BMW treibt die Industrialisierung der Wasserstofftechnik voran und rückt zugleich die Elektronikkompetenz im Produktionsnetz stärker in den Fokus. Im Werk Landshut hat die Vorserienproduktion des sogenannten „Energy Master“ begonnen, einer zentralen Steuereinheit für den Wasserstoffantrieb im künftigen BMW iX5 Hydrogen.

Parallel nimmt der Standort eine zweite Produktionslinie für die gleiche Komponentengattung in batterieelektrischen Fahrzeugen in Betrieb. Sie kommt in der Neuen Klasse, konkret im BMW iX3 und i3, zum Einsatz. Damit verdoppelt BMW nach eigenen Aussagen die Kapazitäten für diese hochintegrierte Elektronik.

Schlüsselkomponente im Hochvoltsystem

Der Energy Master übernimmt eine zentrale Rolle im Energiemanagement. In batterieelektrischen Modellen sitzt die Einheit direkt auf der Hochvoltbatterie. Im Wasserstofffahrzeug erfüllt sie eine angepasste Steuerfunktion und ist auf dem sogenannten Flachspeicher montiert. Dort bündelt die Elektronik Energie- und Datenströme, regelt die Stromversorgung für E-Maschine und Bordnetz und verknüpft Brennstoffzelle, Pufferbatterie und elektrische Antriebe zu einem Gesamtsystem.

Josef Hochreiter, Leiter Wasserstofffahrzeuge bei BMW, ordnet die Bedeutung ein: „Der Energy Master ist dabei eine Schlüsselkomponente: Er steuert die innovative Hochvoltbatterie intelligent und sorgt gemeinsam mit dem Brennstoffzellensystem der dritten Generation für souveräne Fahrdynamik.“

„Batterieelektrische Mobilität ist nicht für alle praktikabel“

BMW setzt bei Antrieben weiter auf Technologieoffenheit. Jürgen Guldner, Leiter Wasserstofftechnologie, erläutert, warum die Brennstoffzelle den Wasserstoff-Verbrenner schlägt und wie die Münchner den Aufbau der Infrastruktur aktiv mitgestalten.

Plattformlogik statt Sonderlösung

Der Produktionsstart ist vor allem vor dem Hintergrund der strategischen Plattformausrichtung relevant. BMW verfolgt das Ziel, unterschiedliche Antriebstechnologien innerhalb einer Baureihe abzubilden. Der iX5 Hydrogen ist dafür ein zentraler Testfall.

Eine Voraussetzung dafür ist das Packaging, insbesondere beim Wasserstoffspeicher. Hier setzt BMW auf ein neu entwickeltes Flachspeichersystem, das sich ohne Eingriffe in den Innenraum in die Fahrzeugarchitektur integrieren lässt und mit der Gen6-Hochvoltbatterie kompatibel bleibt. Der Ansatz folgt klaren industriellen Prinzipien: Der Antrieb soll sich in bestehende Plattformen einfügen, ohne neue Produktionslogiken zu erzwingen. BMW-Entwicklungsvorstand Joachim Post beschreibt das intern als „Bauraum-Tetris“ – mit dem Ziel, Variantenvielfalt und Produktionskomplexität beherrschbar zu halten.

Inhouse-Kompetenz für Elektronik und Antrieb

Bemerkenswert ist, dass BMW Entwicklung und Produktion des Energy Master erstmals vollständig inhouse bündelt. Das Werk Landshut übernimmt damit eine Schnittstellenfunktion zwischen Elektronikentwicklung und industrieller Skalierung.

Werkleiter Thomas Thym sieht darin einen strategischen Schritt: „Hier vereinen wir Entwicklung, Fertigungs-Knowhow und industrielle Skalierung – für batterieelektrische Fahrzeuge ebenso wie für Wasserstoff-Brennstoffzellen.“ Die vorhandene E/E-Kompetenz ermöglicht Synergien zwischen beiden Technologiepfaden. Für die Produktion ergibt sich daraus laut BMW ein Vorteil: Gleichartige Steuerungsarchitekturen können über unterschiedliche Antriebskonzepte hinweg genutzt werden.

Das sind BMWs Wasserstoff-Pläne für Werk und Straße

Eine eigene Wasserstoff-Pipeline, rund 200 H2-Flurförderfahrzeuge sowie der geplante Marktstart wasserstoffbetriebener Serienfahrzeuge unterstreichen, wie Technologieoffenheit und Kooperationen die Transformation bei BMW vorantreiben.

Wasserstoff als Ergänzung, nicht als Ersatz

Der iX5 Hydrogen, dessen Serienstart für 2028 geplant ist, steht im Kontext einer bewusst technologieoffenen Antriebsstrategie. BMW positioniert Wasserstoff nicht als Ersatz für batterieelektrische Antriebe, sondern als Ergänzung, etwa für Anwendungen mit hoher Reichweite und kurzen Betankungszeiten.

Das Speichersystem fasst mindestens sieben Kilogramm Wasserstoff und lässt sich in wenigen Minuten betanken. Für Produktionsverantwortliche ist jedoch weniger der Kundennutzen entscheidend als die Systemintegration: Speicher, Brennstoffzelle, Batterie und Software sind als abgestimmtes Gesamtsystem ausgelegt.

Mit der dritten Generation der Brennstoffzellentechnologie, die unter anderem auch gemeinsam mit Toyota entwickelt wird, soll die Effizienz weiter steigen und der Übergang von Pilotprojekten in stabile Serienprozesse gelingen.

Wo BMW wie aus einem Guss produziert

Dass sich beim Gießen mehr als nur kleine Stellhebel in Richtung Smart Factory und nachhaltiger Produktion drehen lassen, beweist der Standort Landshut - die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit.

Landshut im Wasserstoff-Netzwerk

Das Werk Landshut ist bereits heute eng in die Wasserstoffaktivitäten der BMW Group eingebunden. Neben dem Energy Master fertigt der Standort Komponenten wie Mediendruckplatten und Gehäuse für Brennstoffzellen-Stacks. Im Gesamtnetzwerk übernimmt Landshut damit die Rolle eines Technologie- und Komponenten-Hubs, während andere Standorte – etwa Steyr – künftig die Serienfertigung der Brennstoffzellensysteme verantworten.