Diese Unternehmen sind die Champions der Lean Production

„Von den Besten lernen“ lautet das Motto des „Automotive Lean Production Award“. Seit 2006 verleihen die Unternehmensberatung Agamus Consult und Automobil Produktion gemeinsam die renommierten Preise an Werke, die sich in erwähnenswerter Weise der Modernisierung und Digitalisierung gewidmet haben. Ausgezeichnet werden die Best Performer der gleichnamigen internationalen Studie. Ziel ist es, mit der Initiative einen Benchmark für Lean und Digitalisierung für die internationale Automobilindustrie zu etablieren, der Orientierung und Maßstab gibt.

Zum Start der Studie herrschte innerhalb der Automobilindustrie noch Verwunderung über die Konsequenz, mit der Toyota seine Lieferanten zu „0-Fehlern“ und Just-in-time (JIT) antrieb. Diese Skepsis hat sich in der Zwischenzeit aufgelöst, und die Branche hat sich auf den Weg gemacht, ihre Wertschöpfungsketten nach den Prinzipien eines schlanken Produktionssystems zu gestalten. Knapp 1.400 Werke aus 19 Nationen haben in den vergangenen 19 Jahren an der Studie teilgenommen. Rund 300 Evaluierungsbesuche wurden bei den Top-Performern unternommen. 98 von ihnen wurden von der Jury letztlich ausgezeichnet.

Automobil Produktion zeigt, welche OEMs und Zulieferer sich 2026 die begehrten Auszeichnungen verdienen konnten:

Award „OEM”: Seat Martorell

Das Werk Martorell hat in den vergangenen fünf Jahren eine der größten Transformationen seiner Geschichte bewältigt. Produkte, Anlagen, Prozesse und Qualifikationen wurden konsequent auf die Elektromobilität ausgerichtet. Entscheidend war dabei nicht allein der technische Umbau, sondern vor allem die Einbindung der gesamten Belegschaft. Das Management vermittelte frühzeitig die Notwendigkeit und die Perspektiven des Wandels, während die Mitarbeitenden Verantwortung übernahmen und ihre Erfahrungen in die Weiterentwicklung des Werks einbrachten. Ein umfassendes Qualifizierungsprogramm verbindet Elektrifizierung, Digitalisierung und Automatisierung mit einem neuen Verständnis von Zusammenarbeit und Veränderung. Praktische Trainings, digitale Lernformate und Lernen am Arbeitsplatz ermöglichen einen flexiblen Einsatz über alle drei Produktionslinien hinweg.

Ein besonders sichtbares Ergebnis ist die neue Batteriefertigung, die innerhalb von nur 33 Monaten von der Projektentscheidung bis zum Serienstart realisiert wurde. Produktentwicklung, Linienplanung, Hallenbau und Produktionsvorbereitung liefen weitgehend parallel. Möglich wurde dies durch bereichsübergreifende Zusammenarbeit, den Austausch mit anderen Batteriewerken des Volkswagen Konzerns und einen systematischen Kompetenzaufbau. Auch der Hochlauf der neuen Elektromodelle verlief trotz hoher Komplexität ruhig und kontrolliert. Qualitäts- und Reifegradabsicherungen wurden konsequent umgesetzt, selbst Verzögerungen bei der Softwarebereitstellung konnten durch enge Abstimmung aufgefangen werden. Damit bewies der Standort, dass er auf unerwartete Ereignisse vorbereitet ist und diese gemeinsam lösen kann.

Grundlage dieser Leistung ist ein schlankes Produktionssystem mit 18 verständlich aufbereiteten Bausteinen, das Lean-Wissen in der gesamten Organisation verankert. Martorell setzt nicht reflexartig auf hohe Investitionen, sondern analysiert und vereinfacht zunächst die Prozesse. Erst danach kommen passende technische Lösungen zum Einsatz – von mechanischen Hilfsmitteln und ergonomischen Verbesserungen bis zu digitalen Anwendungen, automatisierten Qualitätsprüfungen und künstlicher Intelligenz. Allein 2025 und in den ersten sieben Monaten 2026 wurden mehr als 360 Arbeitsplätze ergonomisch verbessert und Einsparungen von knapp einer Million Euro erzielt. Digitale Werkzeuge und virtuelle Absicherungen schaffen Transparenz und fördern eine Kultur des kontinuierlichen Lernens. Aus diesem Grund wurde das Werk Seat Martorell mit dem Automotive Lean Production Award 2026 in der Kategorie „OEM“ ausgezeichnet.

„Citizen Developers“ bescheren Martorell den Lean-Award

Hinter der Auszeichnung steht nicht nur ein kluges Set neuer Anwendungen. Es ist ein Kulturbeweis. Seats Stammwerk hat verinnerlicht, dass konsequente Prozessverbesserung und digitale Befähigung zusammengehören. Alle Details.

Award „Supplier”: Aumovio Sibiu

Aumovio Sibiu beherrscht eine außergewöhnlich hohe Produkt-, Kunden- und Materialflusskomplexität und entwickelt den Standort gleichzeitig unter Wachstumsbedingungen weiter. Grundlage dafür ist ein leistungsfähiges Managementteam, das Operational Excellence nicht als abgeschlossenes Programm, sondern als kontinuierliche Führungsaufgabe versteht. 5S und standardisierte Arbeit sind fest im Alltag verankert und schaffen stabile Prozesse, auf denen Automatisierung und Digitalisierung wirksam aufbauen können. Das Aumovio-Produktionssystem wird dabei nicht als starres Regelwerk verstanden, sondern konsequent gelebt. Das gruppenweite Shopfloor Management System strukturiert die tägliche Führungsarbeit, während das Virtual Line Information Board relevante Informationen direkt an der Linie bündelt. Abweichungen, Verantwortlichkeiten und Eskalationen werden transparent, weiterführende Werkzeuge und Qualifizierungsbedarfe unmittelbar eingebunden.

Auch das KPI-basierte Performance Management und prozessorientierte Analysen schaffen eine belastbare Grundlage für Verbesserungsentscheidungen. Besonders in SMT, Endmontage und Logistik zeigt sich die hohe Dichte praxisnaher Lösungen. Automatisierte Nachversorgung, intelligente Lagerkonzepte, Pick-by-Light, FIFO, automatische optische Inspektion, RFID, Cobots, Kanban und umfassende Traceability reduzieren Such- und Transportaufwand, Bestände, Fehlgriffe und manuelle Tätigkeiten. Entscheidend ist jedoch nicht die Vielzahl der eingesetzten Technologien, sondern ihre konsequente Ausrichtung auf die Performance des gesamten Wertstroms. Digitale Lösungen entstehen deshalb in einem klar strukturierten Prozess: Bedarfe werden aufgenommen, durch IT und Cybersecurity geprüft, priorisiert und bis zur Umsetzung begleitet. Digitalisierung ist damit kein separates IT-Programm, sondern ein produktionsnaher Bestandteil der kontinuierlichen Verbesserung.

Besonders deutlich wird dieser ganzheitliche Ansatz in der Intralogistik. AutoStore, Megalifts, Kardex-Systeme, AGVs und eine Milkrun-basierte Versorgung greifen in einem übergreifenden Materialflusskonzept ineinander. Komponenten werden bedarfsgerecht an den Linien bereitgestellt, intelligente SMD-Lager unterstützen FIFO und fehlerfreie Entnahmen, während Smart Magazine Storage Transparenz über Bestände in Echtzeit schafft. So verbindet der Standort stabile Lean-Prozesse, klare Führungsroutinen und gezielte Digitalisierung zu einem skalierbaren System für weiteres Wachstum. Aumovio Sibiu digitalisiert nicht um der Technologie willen, sondern löst konkrete operative Probleme und verbessert nachhaltig Leistung, Transparenz und Materialfluss. Für diese überzeugende Verbindung von Lean, Digitalisierung und sicherer Beherrschung industrieller Komplexität wurde Aumovio Sibiu 2026 mit dem Award in der Kategorie „Supplier“ ausgezeichnet.

Kongress und Award-Gala 2026

Die Gewinner des „Automotive Lean Production Award“ erhalten ihre Auszeichnungen am 24. und 25. November 2026 bei Porsche in Leipzig. Das Werk ist 2025 von der Jury mit dem Preis in der Kategorie "OEM" ausgezeichnet worden. Wie gewohnt stellten auch 2026 die prämierten Werke ihre Transformationsprojekte auf der Kongressbühne vor.

Alle Infos und Tickets unter: www.automotive-lean-production.de

Award „OEM Component Manufacturing“: BMW Landshut

Die Komponentenfertigung des BMW Group Werks Landshut verfügt über eine außergewöhnlich breite Kompetenz in Fertigungs- und Automatisierungstechnologien. Gerade im Zuge der Transformation zur Elektromobilität eröffnet diese technologische Vielfalt neue Chancen. Bei der Industrialisierung innovativer Komponenten, etwa des Energy Masters oder des E-Motorengehäuses für die Neue Klasse, entstehen Produkt- und Prozessverbesserungen, die sich positiv auf Qualität, Effizienz, Wettbewerbsfähigkeit, Industrialisierungsgeschwindigkeit und Nachhaltigkeit auswirken. Strategisch verfolgt der Standort das Ziel, Beiträge zu Produkt- und Prozessinnovationen zu leisten, die Kompetenz der eigenen Mitarbeitenden und des gesamten Wertschöpfungsnetzes zu stärken, eine zuverlässige Serienbelieferung sicherzustellen und bei Bedarf auch Drittlieferanten zu unterstützen.

Das Fundament dafür bildet eine konsequente Ausrichtung auf Wertschöpfung, Stabilität und Produktionsexzellenz. Das wertschöpfungsorientierte Produktionssystem ist tief in der Organisation verankert und wird durch gezieltes Training der Führungskräfte in Lean-Routinen weiter gestärkt. Dadurch erreichen Prozesse, Wertstromführung und Shopfloor Management ein vorbildliches Niveau. Parallel nutzt das Werk Digitalisierung und künstliche Intelligenz als zentrale Treiber der Weiterentwicklung. Eine digitale KVP-Werkstatt unterstützt sowohl die digitale Transformation als auch den systematischen Kompetenzaufbau. Im Mittelpunkt stehen das AI LAB, die Plug-and-Play-Installation optischer Systeme sowie die Befähigung von Citizen Developern in der gesamten Organisation.

Das Werk verbindet Daten, Robotik, Softwareentwicklung und konkrete Anwendungsfälle in der Komponentenfertigung und setzt sich intensiv mit Physical AI auseinander. Gleichzeitig bleibt der Standort pragmatisch: Neben anspruchsvollen digitalen und automatisierten Lösungen finden sich zahlreiche pfiffige Low-Cost-Ansätze. Diese Kombination zeigt, dass technologische Exzellenz und bodenständige Verbesserungsarbeit kein Widerspruch sind. Die Jury würdigte insbesondere die Leistungen in den Bereichen Technologie, Unterstützung und Befähigung sowie die starke Vorbereitung auf zukünftige Herausforderungen der Elektromobilität. Aufgrund dieser umfassenden Innovations-, Lean- und Digitalisierungskompetenz wurde das BMW Group Werk Landshut mit dem Automotive Lean Production Award 2026 in der Kategorie „OEM Component Manufacturing“ ausgezeichnet.

Award „Lean Transformation“: Hirschvogel Marksuhl

Hirschvogel Marksuhl hat den tiefgreifenden Wandel der automobilen Wertschöpfung aktiv gestaltet. Der steigende Stellenwert von Elektromobilität, CO₂-Reduktion und Leichtbau führte zu einem deutlichen Rückgang klassischer Stahlumfänge und stellte einen Standort, dessen Kernkompetenz und Infrastruktur über viele Jahre auf die Stahlumformung ausgerichtet waren, vor eine existenzielle Herausforderung. Als Antwort darauf entwickelte Marksuhl im Jahr 2023 auf Basis der ermittelten Marktpotenziale eine Strategie bis 2030. Im Mittelpunkt stand das Ziel, die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts und damit die Beschäftigung trotz der erheblichen Marktverschiebungen langfristig zu sichern.

Die Transformation beschränkt sich nicht auf einzelne Optimierungsmaßnahmen, sondern umfasst eine grundlegende strategische Neuausrichtung des gesamten Werks. Ein zentraler Hebel war der Umbau bestehender Stahlpressen für neue Aluminium-Anwendungen sowie deren Neuordnung entlang der Wertströme. Damit nutzte der Standort vorhandene Strukturen, um neue Geschäftsfelder zu erschließen und technologisch neue Maßstäbe zu setzen. Ein Beispiel dafür ist eine weltweit einzigartige, vollverkettete Aluminium-Langteil-Presse. Ergänzt wird dieser technologische Wandel durch eine klare Lean-Roadmap mit mehr als 25 Verbesserungsprojekten. Flächenbereinigungen, Layoutanpassungen und optimierte Materialflüsse verkürzen Wege und Durchlaufzeiten und führen zu einem Produktionssystem, das Lean konsequent mit passgenauer Digitalisierung verbindet.

Selbst entwickelte Smart-Factory-Web-Apps, etwa für Werkzeugmanagement, Störgrundanalysen, digitale Schichtbücher und Wartung, unterstützen die tägliche Arbeit. Durch die systematische Anbindung der Maschinen an das MES entstehen die notwendige Datenverfügbarkeit und Transparenz. Der Erfolg der Transformation ist messbar: Der Standort stabilisierte die Beschäftigung, sicherte seine technologische Position und plant, den Jahresumsatz im Aluminiumbereich von rund 89 Millionen Euro im Jahr 2025 auf etwa 160 Millionen Euro im Jahr 2028 zu steigern. Weil Hirschvogel Marksuhl aus einer strukturellen Krise eine strategische Chance gemacht und Lean, Digitalisierung und technologische Neuausrichtung überzeugend verbunden hat, erhielt der Standort den Special Award „Lean Transformation 2026“.

„Lean funktioniert nur, wenn die Ideen aus den Teams kommen“

Stefanie Hegels leitet das VWN-Werk in Posen und Września. Im Interview spricht sie über Lean-Erfolge, digitale Innovationen wie Smartwatch-Instandhaltung und „Flying Doctor“ sowie über Nachhaltigkeit als zentralen Treiber der Transformation.

Award „Digital Use Case”: MAN Krakau

Das MAN Trucks Werk Krakau zeigt mit dem Digital Use Case „AI BOOST for new parts parametrization“, wie künstliche Intelligenz gezielt zur Lösung eines konkreten operativen Problems eingesetzt werden kann. Ausgangspunkt war ein stark manueller, zeitintensiver und fehleranfälliger Parametrisierungsprozess für neue und zu aktualisierende Sachnummern. Technische Schnittstellenbegrenzungen, fehlende Automatisierung und eine hohe Komplexität voneinander abhängiger Parameter führten zu häufigen Systemwechseln, Medienbrüchen und wiederkehrenden manuellen Tätigkeiten. Ziel war es, die Parametrisierungszeit um mindestens 30 Prozent zu reduzieren, repetitive Arbeitsschritte zu automatisieren und ein KI-basiertes Werkzeug für die Steuerdatenumgebung zu entwickeln.

Gemeinsam mit der MAN-Zentrale in München und dem MAN Digital Hub entwickelte der Standort ein passgenaues KI-Modell, eine Web-Applikation für das Modelltraining und einen neuen Parametrisierungsprozess. Die technische Lösung kombiniert Machine Learning mit domänenspezifischem Regelwissen. Zum Einsatz kommen unter anderem ein Multi-Model-Ensemble mit dynamischer Confidence-Bewertung, eine verkettete Multi-Target-Prediction, automatisiertes Retraining mit Modellversionierung sowie eine Feedback-Schleife auf Basis geprüfter Vorhersagedaten. Die Web-App macht Eingabedaten, vorhergesagte Parameterwerte, Confidence-Level und Rückmeldungen transparent und schafft damit die Grundlage für eine nachvollziehbare Zusammenarbeit zwischen Mensch und KI.

Besonders überzeugend ist, dass die Lösung keinen isolierten Digitalisierungsansatz verfolgt, sondern einen konkreten Engpass im Wertstrom beseitigt. Neue Sachnummern können regelmäßiger und parallel parametrisiert werden, Fehler sinken und Mitarbeitende werden von repetitiven Tätigkeiten entlastet. Mit einer Reduktion der Parametrisierungszeit um 40 Prozent wurden die ursprünglichen Ziele deutlich übertroffen. Zugleich steigt die Vorhersagegenauigkeit kontinuierlich, während im Werk neue KI-Kompetenzen und ein belastbarer Standard für weitere Anwendungen entstehen. Das Projekt verbindet Lean, stabile Prozesse und lernfähige Technologie und bietet erhebliches Skalierungspotenzial. Für diese praxisnahe Verbindung von künstlicher Intelligenz, Prozessqualität und nachhaltiger Verbesserung wurde das MAN-Werk Krakau, mit dem Automotive Lean Production Award 2026 in der Kategorie „Digital Use Case“ ausgezeichnet.