Produktion bei Igus

Um international konkurrenzfähig zu bleiben, setzt Igus auf smarte Systeme. (Bild: Igus)

„Geben Sie mir Ihr schwierigstes Teil und ich finde eine Lösung.“ Mit diesen Worten überzeugte Günther Blase, Gründer von Igus, den Automobilzulieferer Pierburg, einen Ventilkegel aus Kunststoff zu fertigen. Der Ingenieur erhielt den Auftrag und gründete ein Spritzgussunternehmen, das vor allem mit Kunststoffprodukten für die Automobilindustrie aufstieg. 60 Jahre später ist die Igus GmbH ein global aktives Unternehmen mit einem Umsatz von über einer Milliarde Euro, das vor allem mit Energieketten und Gleitlagern aus Kunststoff eine weltweit führende Rolle spielt.

Biege-elastische Bauteile mit langer Lebensdauer

Die Energieketten ermöglichen die sichere Führung von Kabeln und Leitungen auch auf engstem Raum. Sie finden sich im Maschinenbau wie auch in Fahrzeugen in zahlreichen Anwendungen. „Die Energieketten kommen bei verstellbaren Mittelkonsolen, Schiebetüren oder herunterklappbaren Bildschirmen zum Einsatz“, erklärt Johannis Zournatzis, Branchenmanager Automotive e-ketten bei Igus. Für die Ketten spricht die funktionsgerechte Auslegung: Sie sichern enge Biegeradien, schützen die selbst entwickelten Kabel in den engen Bauräumen und erhöhen die Lebensdauer. Eine wichtige Aufgabe besonders bei autonomen Fahrzeugen, in denen hohe Belastungen und Beanspruchungen eine Rolle spielen.

Neben den Energieketten sind auch die schmiermittelfreien und tribologisch optimierten Polymer-Gleitlager von Igus ein Schlüssel zum Erfolg in der Automobilindustrie. Sie bestehen aus speziell entwickelten Kunststoffcompounds, die eine lange Lebensdauer ohne Schmierung gewährleisten. Sales Manager Automotive Philip Schneider betont: „Igus Gleitlagertechnik kommt ohne zusätzliche Schmierung aus, das spart Kosten und verbessert die Technik - zum Beispiel durch den Verzicht auf zusätzliche Schmierung, die  Wartungsfreiheit oder das geringe Gewicht. Auch Korrosion ist kein Thema.“

Spritzgußwerkzeug innerhalb von zwei Wochen

Die Formen für den Spritzguss entstehen im eigenen Werkzeugbau, der auf Schnelligkeit und Präzision ausgelegt ist und teilweise vollautomatisiert abläuft. „Von der Werkzeugentwicklung über die Fertigung und Bemusterung bis zur Qualitätskontrolle mit computertomographischer Unterstützung liegt ein Werkzeug komplett in unserer Hand“, erklärt Schneider. „Das gibt uns die Möglichkeit, Anfragen nach individuellen Bauteilen kurzfristig und in voller Qualität umzusetzen.“ Da der Werkzeugbau frühzeitig in die Entwicklung und die Beratungen mit den Kunden einbezogen wird, könne das Unternehmen nicht nur die geeigneten Materialien, sondern auch die passenden Werkzeugherstellungsverfahren anbieten, um die Gesamtkosten zu senken. „Je nach Auftragsvolumen kann ein Werkzeug auch als print2mold im 3D-Druck erstellt werden, natürlich auch bei uns vor Ort und aus unseren bewährten Hochleistungskunststoffen.“

Eine wichtige Rolle übernimmt der Igus Fast-Line Service, der laut Unternehmen dank vollautomatisierter Werkzeugfertigung die Lieferzeit für Gleitlager erheblich verkürzt: Die Werkzeuge stehen in sieben Tagen bereits zur ersten Bemusterung bereit. „Somit sind wir in der Lage Bauteile inklusive des Erstmusterprüfbericht nach VDA Band-2, oder des PPAP nach AIAG, innerhalb von drei bis vier Wochen zu liefern“, sagt Zournatzis. „Dies ist für die Automobilindustrie von entscheidender Bedeutung, da aufgrund der immer kürzer werdenden Entwicklungszyklen weniger Zeit zur Verfügung steht.“

Hohe Qualität durch zertifiziertes Qualitätsmanagement

Die Qualität prüft Igus nicht nur intern im eigenen Testlabor, sondern sie wird auch extern bestätigt. „In Übereinstimmung mit den Standards ISO 9001 und IATF16949, deren Umsetzung regelmäßig kontrolliert und zertifiziert wird, betreiben wir seit Jahren ein ausgeprägtes Qualitätsmanagement“, erläutert Schneider. „Unsere Qualitätspolitik orientiert sich an dem Ziel, die Bedürfnisse des Kunden herauszufinden und zu erfüllen, um kompetenter Partner und zuverlässiger Lieferant zu sein.“

Die Anforderungen an die Belastbarkeit und Lebensdauer von Bauteilen in der Automobilindustrie sind laut Automotive-Branchenmanager Zournatzis im Vergleich zu anderen Branchen oft geringer. Mit der Einführung autonomer Fahrzeuge steigen jedoch die Belastungen deutlich an. „Beispielsweise müssen Türen heute 200.000 Zyklen standhalten“, erläutert er. „Bei Schiebetüren gibt es inzwischen Anforderungen von bis zu einer Million Zyklen. Unsere Energieketten sind für solche Belastungen ausgelegt und auf mindestens 20 Millionen Zyklen getestet.“

Die Bedeutung von intensiven Tests und präzisen Datenerfassungen ist bei Igus daher aus gutem Grund fest verankert. Dies zeigt sich besonders bei der Entwicklung und Validierung von Bauteilen für die Automobilindustrie. „Unsere Testdaten helfen den Kunden, die Lebensdauer ihrer Systeme zu bewerten“, erklärt Schneider. Dabei verlassen sich die Spezialisten nicht nur auf theoretische Analysen, sondern kombiniert diese mit umfangreichen Praxistests. „Wir machen beides: CE-Analysen und Real-Life-Tests, um zu sehen, was wirklich funktioniert“, ergänzt Zournatzis. „Die gewonnenen Daten fließen in unsere Online-Lebensdauerrechner, sodass der Kunde seine Parameter eingeben und vorab sehen kann, wie lange sein System hält.“

Garantie für lange Haltbarkeit

Bei Kabeln gehen die Kölner sogar noch einen Schritt weiter: Der neue Chainflex-Lebensdauerrechner 2.0 ermöglicht Anwendern, die Haltbarkeit von Leitungen zu berechnen. Das Tool nutzt KI und reale Testdaten, um nach Eingabe von Parametern wie Verfahrweg und Biegeradius sofort eine Lebensdauerprognose zu liefern - inklusive einer Garantie von vier Jahren.

Diese Innovationskraft ist Teil des Erfolgsrezepts von Igus. Doch der Erfolg lockt auch Kopierer, insbesondere aus China, die Produkte und sogar die Website nachahmen. Igus reagiert darauf, indem es, auch vor Ort in China produziert und die Qualität sicherstellt – eine moderne Umsetzung Günther Blases’ Prinzip, stets die schwierigsten Herausforderungen zu meistern​.

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